Certified Quality and Complete Traceability in EWIS Manufacturing

Aerospace

Un partener pentru întregul lanț de procese
Aeronavele moderne impun cerințe ridicate sistemului de interconectare a cablurilor electrice (EWIS). Grupul Komax sprijină producția și testarea de-a lungul întregului lanț valoric, până la MRO.
  • Trasabilitate la fiecare pas
    Autoritățile și producătorii de aeronave solicită înregistrarea fiecărui cablu, a fiecărui pas al procesului și a fiecărui test. Marcarea, procesarea și testarea automate înregistrează aceste rezultate ca execuții de producție și rămân legate de numărul de serie al cablajului.
  • Loturi mici, schimbare rapidă
    Producția de mănunchiuri de cabluri pentru industria aerospațială înseamnă adesea multe variante, cantități mici și modificări tehnice constante. Schimbarea automată, ghidarea digitală a asamblării și adaptoarele de testare configurabile mențin o configurație utilizabilă pentru o gamă largă de mănunchiuri de cabluri.
  • Automatizare la nivelul potrivit
    Volumul din industria aerospațială justifică rareori o linie complet automată. Mașinile semiautomate gestionează dezizolarea, procesarea ecranajelor și fretarea termică la stații de lucru individuale, cu rezultate repetabile care depind mai puțin de abilitățile operatorului și un nivel de automatizare care crește odată cu volumele dvs.
  • Testarea la scară de aeronavă
    O secțiune individuală a fuzelajului poate conține aproximativ 20.000 de puncte de testare. Unitățile de puncte de testare distribuite, unitățile de înlocuire a liniilor care se conectează direct la rackurile proprii ale aeronavei și până la 95 % mai puține cabluri adaptoare fac ca testarea să fie practică la nivelul mănunchiului de cabluri, al secțiunii și al asamblării finale.

Pregătirea datelor

De la datele de proiectare la secția de producție

Definirea logicii, dispunerii și traseului unui mănunchi de cabluri al unei aeronave produce un volum enorm de date. Aceste date trebuie să funcționeze apoi în sisteme diferite și în scopuri diferite: de la achiziții, prin producție sau un partener de producție, până la sistemul de testare. Toate aceste stații funcționează cu același design în formate diferite, iar o eroare de conversie rămâne invizibilă până când un tester o găsește. Acest lucru este costisitor într-un timp în care există cerințe stricte de conformitate, termene de livrare stricte și presiune crescândă asupra costurilor.

Nu există două peisaje de date la fel

Niciun producător nu își pregătește datele în același mod. O listă de cablare poate fi creată din fișiere Excel, CSV, ANSI sau ASCII sau direct din sisteme ECAD, cum ar fi Zuken și Siemens. Parametrii de testare și toleranțele provin din aceleași date tehnice care conduc producția, iar informațiile necesare pentru construirea unui program de testare se află, de obicei, în mai multe surse. Komax lucrează cu ceea ce utilizați deja și construiește calea pornind de acolo.

Digitalizarea datelor

Mai multe despre Data2Wire

Tăiere și marcare automatizate

Trasabilitatea începe de la prima tăiere

Un cablu instalat într-o aeronavă trebuie să rămână identificabil pe întreaga durată de viață a platformei, prin producție, inspecție, întreținere și reparații. Reglementările impun acest lucru, iar mediul dur în care funcționează un mănunchi de cabluri face ca acest lucru să fie necesar. De asemenea, nu toate cablurile pot fi marcate cu laser, astfel încât, în cadrul unei producții individuale, se combină adesea marcajul cu laser și manșonul. Identificarea este aplicată în primul pas, când cablul este tăiat la lungime, iar totul în aval depinde de corectitudinea și inalterabilitatea acesteia.

Marcaj care durează cât ciclul de viață al aeronavei

Mașinile Komax automatizează tăierea la lungime și marcarea într-un singur proces controlat. Inscripționarea cu laser UV declanșează o reacție în izolația cablului în sine, producând un marcaj permanent și inalterabil fără consumabile, cum ar fi cerneala. Optima 400 acoperă volume medii și mari, cu schimbare automată pe până la 40 de bobine de cablu. Mașina compactă MRO 200 acoperă volume mici până la medii în centrele de finalizare și întreținere a aeronavelor. EasyContrast verifică apoi contrastul marcajului conform EN 3475-705 și SAE AS 4373 și documentează rezultatul.

Prelucrare capetelor cablurilor

Fiecare tip de cablu, un singur proces

Pregătirea capetelor cablurilor în industria aerospațială înseamnă lucrul cu materiale și toleranțe afectate de cea mai mică eroare. Dezizolarea, sertizarea și fretarea la cald necesită metode, scule și verificare a calității separate. PTFE, Kapton, siliconul și împletitura din fibră de sticlă se comportă fiecare diferit în contact cu o lamă. Un toron tăiat, un ecranaj deformat sau o sertizare necorespunzătoare transformă un cablu finit în rebut. Deteriorarea este ușor de ratat până când un tester o găsește într-un mănunchi de cabluri asamblat. Volumul rareori justifică o linie complet automată, astfel încât lucrarea rămâne la stația de lucru.

Schimbați cablul, nu procesul

Multe dintre aceste lucrări sunt încă efectuate cu unelte manuale. Cu toate acestea, mașinile semiautomate produc mai rapid și mai consecvent, fără investițiile necesare pentru o linie complet automatizată. Adâncimea controlată a inciziei, poziționarea precisă a lamei și detectarea fiabilă a cablului previn crestăturile și deteriorarea ecranului, iar pe mașinile selectate dimensiunile benzii sunt monitorizate și corectate în timpul producției. Pentru producția cu variații mari și volume reduse tipice industriei aerospațiale schimbările rămân scurte, deoarece majoritatea tipurilor de cabluri nu necesită schimbarea lamei și nici ajustare mecanică. Semiautomatizarea oferă precizie la viteza de producție.

Mai multe despre expertiza noastră în domeniul semiautomatizării
Tăiere și dezizolare
Izolația pentru industria aerospațială este foarte pretențioasă. Mânerul rotativ și cel cu laser pentru dezizolare prelucrează PTFE, Kapton și împletitura din fibră, iar procesarea ecranării expune ecranele împletite fără a le distorsiona.
Sertizare
Fiecare cablu se termină într-un contact, iar sertizarea este locul în care se realizează de fapt conexiunea electrică. Komax nu oferă scule manuale de sertizare, dar specialiștii locali vă vor ajuta să le selectați. Valoarea sertizării, însă, poate fi măsurată.
Asigurarea calității sertizării
Forța de sertizare, înălțimea de sertizare și forța de tragere sunt măsurate cu instrumente dedicate, iar o micrografie prezintă afișarea secțiunii transversale a sertizării finalizate. WinCrimp 8 conectează rezultatele la comanda de producție într-o bază de date, astfel încât dovada să însoțească piesa.
Fretare cu infraroșu
Manșoanele de fretare sunt prelucrate cu căldură infraroșie controlată digital, ceea ce menține rezultatul stabil și precis și protejează operatorul împotriva vătămărilor.

Asamblarea și testarea mănunchiuri de cablurilor

Asamblare ghidată, verificată pe placă

Inserarea conectorilor este locul în care se produc în prezent cele mai multe erori manuale, iar fiecare dintre acestea se transformă în reprelucrare. Mănunchiurile de cabluri cu multe variante în loturi mici fac ca acest lucru să fie mai dificil, deoarece un desen pe o placă de lemn rămâne în spatele fiecărei modificări tehnice. Și acea placă servește unui singur mănunchi de cabluri în timp ce ocupă spațiu pe podea.

Instrucțiuni unde se desfășoară munca

EasyWiring importă direct datele CAD, astfel încât o modificare tehnică ajunge la placă electronic, în loc de un nou desen. Configurația este afișată 1:1 cu cablurile, conectorii și accesoriile sale, iar operatorul este ghidat prin fiecare pas cu instrucțiuni de lucru și afișarea listei de materiale. Timpul de instruire scade, fiecare pas rămâne trasabil, iar mesele modulare sunt reconfigurate pentru următorul mănunchi de cabluri, în loc să fie reconstruite.

Asamblare și testare într-un singur flux

Testarea nu trebuie să aștepte până când mănunchiul de cabluri este finalizat. Integrarea Cirris 8100 permite unui operator să identifice un cablu prin atingerea unei sonde la un punct și să efectueze teste de joasă tensiune în orice etapă a construcției - chiar și atunci când cablajul este asamblat pe placa EasyWiring. Pentru verificările de înaltă tensiune la stația de testare, Cirris 8250 acoperă până la 100.000 de puncte de testare, iar Cirris 5150 adaugă flexibilitatea de a integra testarea în echipamente automatizate.

Testarea secțiunilor și a asamblării finale

Testarea la locul de construcție al aeronavei

După instalarea mănunchiuri de cablurilor, obiectul testat nu mai este un mănunchi de cabluri și devine parte a unei aeronave care trebuie testată temeinic, conform EN 2283 sau unui standard echivalent. Doar o secțiune frontală a fuzelajului poate conține cu ușurință aproximativ 20.000 de puncte de testare, iar o aeronavă cu aripă rotativă sau un eVTOL își aduce propria geometrie. Fiecare conector trebuie adaptat înainte de a putea fi testat. Piesele, materialele pre-asamblate și secțiunile complete ajung pretestate, însă conexiunile create la îmbinare nu au fost niciodată testate. După documentarea rezultatelor începe următoarea etapă de asamblare.

Fiecare sistem de testare este construit la comandă

adaptronic construiește fiecare sistem de testare conform cerințelor clientului. Datorită designului modular, fiecare sistem poate fi configurat dintr-o cutie de scule cu componente standard. Aceasta include testerul, unitățile de puncte de testare distribuite, cablurile adaptoare, unitățile de înlocuire a liniilor cu carduri de puncte de testare care se conectează la rackurile proprii ale aeronavei, importul programelor de testare existente sau generarea automată a celor noi, punerea în funcțiune și instruirea. Sute de conectori de interfață mențin cablurile adaptoare existente și de la terți utilizabile, astfel încât o configurare instalată poate fi extinsă în loc să fie înlocuită. În spatele acestei abordări se află patruzeci de ani de instalații aerospațiale.

Pentru cele mai mari obiecte de testare, NT 800-1 oferă până la 131.072 puncte de testare. Unitățile punctelor de testare distribuite se află la o distanță de până la 90 de metri de tester, conectate printr-un cablu individual care transportă semnale de alimentare, control și măsurare. EN 2283 stabilește plafonul pentru cablajul aeronavelor la 1.300 V c.c. Propulsia electrică și hibrid-electrică trece deja de acest plafon, iar în întregul portofoliu tensiunile de testare ating 6.000 V c.c. și 5.000 V c.a. Vehiculele feroviare sunt testate în prezent conform celui mai strict regim din industrie, iar aceste cerințe sunt cu mult sub limitele acestor sisteme. Unitățile de înlocuire a cablurilor se conectează direct la rackurile de echipamente ale aeronavei, iar adaptoarele active de terminații reduc numărul de cabluri adaptoare cu până la 95 %. Procesele de testare respectă EN 2283 și fiecare rezultat este documentat.

Mai puține cabluri, manipulare mai rapidă, mai mult spațiu la bord

În mod normal, fiecare conector de pe o secțiune are nevoie de un cablu adaptor propriu pentru a ajunge la sistemul de testare. Adaptoarele de terminație active înlocuiesc acest cablu. Adaptorul se montează pe conector, iar semnalele de alimentare, control și măsurare trec prin cablajul testat, astfel încât unitatea nu are nevoie de baterie și de o legătură wireless.

Un adaptor deservește până la 60 de puncte de testare pe unul sau mai multe conectori. Când un cablu este greșit, măsurătoarea apare pe un laptop sau pe o tabletă, iar adaptorul de la conector începe să clipească în același moment. Pe o secțiune completă, aceasta elimină până la 95 % din cablurile adaptoare, împreună cu timpul de depozitare, manipulare și configurare aferente.

Adaptoarele în sine sunt unități standard, astfel încât o configurație de testare este construită din stoc și nu din cabluri proiectate și comandate pentru o singură aeronavă. Echipamentul din interiorul aeronavei se micșorează odată cu numărul de cabluri, secțiunea rămâne accesibilă, iar alte lucrări pot continua în timpul derulării testului.

Pe NT 800-2, aceleași adaptoare funcționează la până la 1.300 V c.c., astfel încât testarea izolației și a rezistenței dielectrice au loc în aceeași configurare.

Expertiza noastră în testare

Calitate făcută corect

Soluții de calitate

Întreținere și reparații

Dovadă care rezistă în dosarul de verificare tehnică

După orice lucrare la cablajul motorului, cablajul trebuie verificat în conformitate cu instrucțiunile de întreținere emise de producătorul motorului. Continuitatea, scurtcircuitul, izolația, rezistența dielectrică și, la unele motoare, și componentele active. Realizate manual cu un multimetru și o listă tipărită, durează aproape două schimburi, iar înregistrarea este la fel de bună ca persoana care o scrie.

Treizeci de minute și o înregistrare pe care o puteți preda

Un test automat durează între 30 și 60 de minute în loc de 12 până la 16 ore și înregistrează fiecare măsurătoare individuală. Înregistrarea nu poate fi modificată ulterior și este exportată ca raport detaliat pentru fișierul de navigabilitate. Indiferent dacă cablajul rămâne în motor sau este demontat și testat pe un banc, se aplică același program de testare.

Aceleași sisteme sunt disponibile pentru lucrările de cablare în alte părți ale aeronavei. Testerele mobile se deplasează la aeronavă într-o cutie rigidă, testerele de banc procesează cablajele îndepărtate, iar o sondă documentează capetele libere ale cablurilor. În cazul în care o reparație modifică cablajul, MRO 200 îl remarchează la același standard ca și originalul.

Întrebări frecvente

Aveți și alte întrebări?

Aveți întrebări despre optimizarea pregătirii datelor, procesarea cablurilor sau testarea EWIS în industria aerospațială? Aici veți găsi răspunsuri la întrebările pe care le auzim cel mai frecvent de la producătorii de echipamente originale, furnizorii de nivel 1 și centrele MRO.

Ce teste sunt necesare pentru un mănunchi de cabluri pentru aeronave?

Patru verificări formează miezul: continuitate, scurtcircuit, rezistență de izolare și rezistență dielectrică. În funcție de specificația de testare a aeronavei, se adaugă teste ale componentelor la comutatoare, rezistențe și diode, precum și teste de funcționare la componente active.

EN 2283 definește valorile, iar specificația de testare a producătorului de aeronave definește circuitele la care se aplică.

Care este diferența dintre testarea unui mănunchi de cabluri înainte și după instalare?

EN 2283 le separă pe cele două. Partea I se aplică după fabricație, înainte ca mănunchiul de cabluri să intre în aeronavă. Partea II se aplică mănunchiurilor de cabluri asamblate după ce au fost instalate. Tipurile de teste sunt aceleași, iar rezistența de izolare necesară este mai mică în stare instalată, deoarece mănunchiul de cabluri este conectat la structura aeronavei.

De câte puncte de testare are nevoie un sistem de testare pentru o secțiune a aeronavei?

Acest lucru depinde de secțiune. Un stabilizator orizontal rulează în jur de 1.000 de puncte de testare, o aripă în jur de 4.000 și o secțiune frontală a fuzelajului în jur de 20.000. La această scară unitățile punctelor de testare sunt amplasate în apropierea mănunchiului de cabluri, la o distanță de până la 90 de metri de tester, astfel încât cablurile să rămână ușor de procesat.

Sistemele pentru această lucrare variază de la câteva sute de puncte pe un tester mobil de întreținere până la 131.072 pe un sistem distribuit, cum ar fi NT 800-1.

Merită automatizarea la volumele din industria aerospațială?

Da, dar adesea nu complet. Cablajele din industria aerospațială au un amestec ridicat și un volum redus, iar cablurile, contactele și conectorii nu au fost proiectați pentru manipularea automată, așa cum sunt componentele auto. Calea obișnuită este de a începe cu mașini semiautomate la stații de lucru individuale și de a crește nivelul de automatizare pe măsură ce un program trece de la prototip la producție de serie.

Ce etape ale procesului trebuie automatizate mai întâi?

Derularea mai multor bobine și marcajul cu laser sunt deja standard, astfel încât acestea sunt punctul de plecare și nu decizia. Dezizolarea cablului este următorul pas logic, cu dezizolarea cu laser pentru construcțiile mai complicate. Urmează sertizarea contactelor și aceasta trebuie să fie calificată. În prezent, inserția conectorilor provoacă majoritatea erorilor manuale și poate fi automatizată, deși componentele în sine nu au fost niciodată proiectate pentru aceasta.

De ce se utilizează inscripționarea cu laser UV pentru cablajul aeronavelor?

Conform reglementărilor, este necesară o identificare permanentă și lizibilă, iar marcajul cu laser UV asigură acest lucru. Laserul declanșează o reacție în interiorul izolației, care produce un marcaj care nu poate fi modificat sau uzat și nu necesită cerneală sau alte consumabile. Marcajul rămâne lizibil în timpul producției, inspecției, întreținerii și reparațiilor, de acesta depinde trasabilitatea în industria aerospațială.

Când este mai bună dezizolarea cu laser decât dezizolarea mecanică?

Dezizolarea cu laser este cea mai bună alegere pentru cabluri sensibile, complexe sau nerotunde, unde precizia contează cel mai mult. Îndepărtează izolația fără a atinge conductorul sau ecranul, ceea ce se potrivește construcțiilor coaxiale, multistrat și aerospațiale ecranate.

Dezizolarea mecanică rămâne răspunsul corect pentru cabluri mai simple și unde investiția trebuie să rămână mai mică.

Cum înlocuiește o placă de asamblare digitală o placă de formare din lemn?

O placă de lemn poartă un desen pentru un mănunchi de cabluri, iar fiecare modificare tehnică înseamnă un nou desen. O placă digitală, cum ar fi EasyWiring, importă direct datele CAD, afișează configurația la dimensiune maximă și ghidează operatorul pas cu pas cu instrucțiuni de lucru și lista de materiale. Mesele modulare sunt reconfigurate pentru următorul mănunchi de cabluri în loc să fie reconstruite.

Cum este testat un cablaj de motor după întreținere?

Instrucțiunile de întreținere ale producătorului motorului definesc domeniul de aplicare al testului, de obicei continuitatea, scurtcircuitul, izolația și rezistența dielectrică. Măsurat manual cu un multimetru pe o listă tipărită, durează între 12 și 16 ore. Un test automat cu un tester mobil, cum ar fi KT 236, durează între 30 și 60 de minute, înregistrează fiecare măsurătoare individuală și produce o înregistrare care nu poate fi modificată ulterior.

Ce se schimbă în ceea ce privește cablajul în aeronavele electrice și hibrid-electrice?

Tensiunea electrică. Motoarele electrice ale aeronavelor funcționează la aproximativ 800 V, ceea ce crește tensiunea de testare necesară la peste 3.000 V, în timp ce EN 2283 testează la 1.300 V c.c. Pentru cablurile de înaltă tensiune eVTOL nu există în prezent niciun standard aplicabil. Există deja sisteme de testare care ating 6.000 V c.c. și 5.000 V c.a., dezvoltate pentru lucrări la înaltă tensiune în alte industrii.

Pot fi conectate la MES sisteme de testare pentru industria aerospațială?

Da. Sistemele adaptronic oferă o interfață OPC UA pentru exact acest lucru, iar Cirris 8250 se conectează printr-un API și OPC UA. Rezultatele testelor pot fi scrise într-o bază de date, astfel încât protocoalele să fie gestionate și evaluate central, în loc să fie gestionate stație de lucru după stație de lucru.

Cum ajung datele tehnice la mașini și la sistemul de testare?

Rareori pe o singură rută. O listă de cablare poate ajunge sub formă de fișier Excel, CSV, ANSI sau ASCII sau direct dintr-un sistem ECAD, iar informațiile necesare pentru construirea unui program de testare se află de obicei în mai multe surse. Instrumentele de conversie gestionează cazurile standard, iar restul reprezintă lucrări de integrare construite în jurul sistemelor deja utilizate.

Ce este un adaptor de terminație activ?

Un adaptor de terminație activ este un adaptor de testare care se montează direct pe un conector de cablaj și comunică cu sistemul de testare prin cablaj. Deoarece puterea și semnalele se deplasează prin cablurile testate, adaptorul nu are nevoie de baterie și de conexiune wireless. Un adaptor acoperă până la 60 de puncte de testare, iar o eroare de cablare este indicată la conector. În cadrul unei secțiuni a aeronavei, aceasta elimină până la 95 % din cablurile adaptoare.