Wire Processing and Testing for Data Center Equipment Manufacturers

Data Centers

L’essor des centres de données s’étend aux ateliers de production
Étant donné que chaque centre de données nécessite des kilomètres de câbles traités, l’automatisation du traitement et des tests des câbles permet de transformer cette demande croissante en une opportunité de développement.
  • Densité de puissance élevée et refroidissement avancé
    Les besoins énergétiques considérables et les charges thermiques élevées des infrastructures des centres de données nécessitent des systèmes de distribution d’énergie plus puissants et des systèmes de refroidissement de plus en plus complexes. L’automatisation et les tests intégrés permettent de répondre à ces exigences dans des délais serrés.
  • Une grande complexité pour de petits lots
    Les unités de distribution électrique (PDU), les armoires de commutation et les systèmes de refroidissement sur mesure impliquent des milliers de configurations de câbles différentes. Un flux de travail numérique, de la conception ECAD au de traitement et aux tests de câbles, rend la production plus flexible, plus productive et plus rentable.
  • Qualité de bout en bout avec des tests à 100 %
    Chaque câble traité doit être testé et documenté, de la distribution électrique au refroidissement, et surtout dans la couche de mise en réseau haut débit qui relie le centre de données. Les tests automatisés vérifient chaque raccordement à grande échelle, et pas seulement des échantillons.
  • Pénurie de main-d’œuvre qualifiée et contraintes de temps
    Les fournisseurs de centres de données sont confrontés à des défis de taille, tels que la pénurie de techniciens qualifiés, à laquelle s’ajoutent des délais de livraison très serrés. Ces défis peuvent être surmontés grâce à une automatisation progressive, sans perdre de vue le retour sur investissement.

Distribution d’électricité

Le cœur énergétique de chaque centre de données

La distribution électrique couvre l’ensemble d’un centre de données, depuis les appareillages de commutation moyenne tension et les systèmes d’alimentation sans coupure (UPS) jusqu’aux appareillages de commutation basse tension, aux PDU et aux dérivations des canaux de distribution. Les câbles concernés couvrent une large gamme, allant des petits câbles de commande monoconducteurs aux câbles d’alimentation multiconducteurs à usage intensif. La construction de cet équipement est un processus hautement personnalisé : les panneaux comportant un grand nombre de câbles, fabriqués sur commande en petites quantités et comportant des milliers de raccordements par système, sont encore en grande partie câblés à la main, alors même que la main-d’œuvre qualifiée se fait rare et que les délais sont serrés.

Câblage des armoires de commande et des appareillages de commutation

Les appareillages de commutation et les armoires de commande basse tension présentent la plus forte densité de fils monoconducteurs discrets, dont la section se situe généralement entre 0,5 et 6 mm² (20 à 10 AWG). Une seule armoire peut contenir plusieurs milliers de câbles, avec des milliers de points de raccordement individuels. Or, comme l’acheminement, le marquage et le sertissage sont effectués manuellement à partir d’un schéma électrique, même un technicien expérimenté peut passer jusqu’à 20 minutes sur un seul câble complexe.

C’est là que le groupe Komax fait preuve d’une grande force, alors que les données deviennent un élément clé de la productivité. Plutôt que de saisir à nouveau manuellement les listes de câbles, les données techniques générées dans ECAD sont converties en un ensemble de câbles optimisé et prêt pour la production. La plateforme WIRE Mind automatise la préparation des données, aide à déterminer la longueur du câble si nécessaire et gère la charge de travail Zeta, qui coupe, marque, dénude et sertit les câbles en un cycle unique et les livre dans l’ordre d’installation. WIRE Mind et Zeta fonctionnent comme un seul et même système, et c’est cette combinaison qui permet d’atteindre un rendement maximal. Notre pré-assemblage entièrement automatisé sur la machine Omega, qui réalise directement le câblage des connecteurs et des rails de cosses, permet d’atteindre un niveau d’automatisation encore plus élevé.

Ce même processus et ces mêmes machines permettent de traiter aussi bien les appareillages de commutation basse tension que les PDU et les dérivations busway. Grâce à une configuration unique dans presque tous les systèmes, cette approche axée sur les données est souvent l’investissement en automatisation qui s’amortit le plus rapidement.

Câbles d’alimentation à forte section pour appareillages de commutation MT, onduleurs et générateurs

Les appareillages de commutation moyenne tension, les systèmes UPS, les générateurs et le réseau de distribution primaire reposent sur des câbles d’alimentation monoconducteurs plus épais et des raccordements de plus grande taille, qui supportent la charge 24 heures sur 24. Ici aussi, Komax propose des solutions éprouvées : nos lignes de sertissage automatiques produisent des ensembles de puissance terminés d’une section allant jusqu’à 95 mm² (3/0 AWG) avec une qualité constante et reproductible, tandis que nos machines semi-automatiques coupent et dénudent des fils ou des câbles d’une section allant jusqu’à 300 mm² (MCM 600).

En revanche, les fouets de raccordement multiconducteurs sont encore assemblés en grande partie à la main dans la plupart des usines. Aucun fournisseur ne propose à lui seul une automatisation de toutes les étapes, c’est pourquoi la véritable valeur réside dans le fait d’appliquer l’automatisation là où elle fait la plus grande différence.

Quelle que soit la section, les raccordements électriques doivent être conformes à des normes telles que l’IPC/WHMA-A-620, avec surveillance de la force de sertissage et documentation complète, comme indiqué dans la section « Essais et assurance qualité ».

Systèmes de refroidissement

Le câblage multiconducteur au cœur de la gestion thermique

Les systèmes de refroidissement font partie des pièces les plus énergivores d’un centre de données. Dans une unité de refroidissement classique, environ 60 % des raccordements électriques sont constitués de câbles monoconducteur, et 40 % de câbles multiconducteurs, généralement des câbles 3G1,5 (3x14 AWG) non blindés, qui alimentent les ventilateurs, les registres, les vannes et d’autres actionneurs ou capteurs. En termes de traitement, ces câbles multiconducteurs sont préparés de la même manière que le câblage des armoires de commande, de sorte que la même automatisation s’applique. Les câbles sont posés à la main dans chaque unité, et la préparation et l’assemblage du câblage d’un seul système peuvent prendre jusqu’à deux semaines à une équipe de production, alors que la demande augmente plus vite que les équipes ne peuvent s’agrandir.

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Mise en réseau

Données à haut débit à grande échelle

La mise en réseau est l’endroit où les raccordements d’un centre de données se multiplient. Depuis le fournisseur d’accès à Internet (FAI), en passant par les pare-feu, les interrupteurs et les nœuds centraux, jusqu’aux racks de serveurs, les données transitent par des câbles en cuivre, des câbles coaxiaux et de la fibre optique, le cuivre assurant les liaisons courtes et la fibre optique les liaisons plus longues à haut débit. L’IA a changé la donne : le trafic traditionnel dans le cloud s’étend du nord au sud et est limité par la connexion Internet, tandis que les charges de travail d’IA génèrent du trafic de l’est à l’ouest sur les réseaux Leaf Spine, car les unités de traitement graphique (GPU) communiquent entre elles. Cela multiplie le nombre de raccordements de manière exponentielle et pousse les vitesses à 800 G et au-delà, faisant de la mise en réseau de loin la partie la plus dense de tout centre de données. Bon nombre de ces assemblages à haut débit, qu’il s’agisse de liaisons DAC ou twinax ou encore de backbones NVLink complets, sont fabriqués par des fabricants spécialisés dans les interconnexions, selon un procédé très éloigné du traitement conventionnel des câbles.

Traitement des câbles derrière le réseau

À ces vitesses, il n’y a pas de marge de variation. Avec des millions de raccordements dans une installation unique, une mise en réseau fiable commence par un traitement précis des câbles et des fils. La fibre optique et les câbles RJ45 sont deux exemples de la manière dont les exigences de traitement peuvent varier : en fonction de la construction du câble, la préparation peut impliquer la découpe et le dénudage ainsi que le traitement de gaines, de blindages et de plusieurs couches.

C’est là que Komax intervient. Pour les applications liées à la fibre optique, les longueurs de fibre requises peuvent être planifiées sous forme d’ordres de fabrication dans le logiciel WIRE Flow, puis transmises directement à l’E300 pour traitement. Ce système relie la planification numérique de la production à la machine, ce qui réduit les interventions manuelles lors de la préparation de la production et facilite la gestion des différentes longueurs de fibres. Pour le traitement RJ45, la diversité des structures de câbles exige une certaine souplesse dans la production. Les solutions CS et de dénudage de câbles du groupe Komax répondent à ces besoins en constante évolution, tandis que la rapidité de configuration facilite le passage d’une application à l’autre. Il en résulte une flexibilité permettant de s’adapter à l’évolution des besoins en matière de câblage tout en garantissant un traitement cohérent, ce qui correspond précisément aux exigences de la couche réseau à grande échelle.

Tests et assurance qualité

Respect de tolérances strictes « zéro défaut » et tests électriques à 100 %

Tout système électrique destiné aux centres de données, qu’il s’agisse d’une armoire de commutation, d’un tableau de commande de groupe frigorifique ou d’une liaison cuivre à haut débit, doit faire l’objet de tests électriques et de sécurité à 100 %, accompagnés d’une documentation complète. Les normes de haute fiabilité telles que la norme IPC/WHMA-A-620 Classe 3 ne laissent aucune place à l’échantillonnage. Chaque raccordement doit être testé et chaque résultat doit être documenté de manière à pouvoir être audité. Avec plusieurs milliers de raccordements par système, les contrôles manuels ne suffisent pas à suivre le rythme.

Est-ce que ça marche, et pouvez-vous le prouver ?

Tout opérateur de centre de données a besoin d’obtenir des réponses à ces deux questions. Étant donné que l’application d’une tolérance zéro en matière de défaillance dans un centre de données est non négociable, se conformer à cette exigence implique d’intégrer la qualité à trois étapes du processus plutôt que de se contenter de la vérifier en fin de chaîne.

Tests dans le processus de production
La qualité commence dans le processus de production, où la surveillance de la force de sertissage, l’analyse de la section et les tests d’extraction de câble confirment l’intégrité de chaque terminaison avant qu’un assemblage ne quitte la machine d’usinage.
Test de l’assemblage terminé
Les tests de continuité permettent de vérifier que chaque raccordement est bien présent, correct et respecte les limites de résistance prévues, tandis que les tests fonctionnels permettent de s’assurer que l’armoire une fois assemblée fonctionne effectivement comme prévu. Les harnais et les assemblages de câbles font l’objet d’essais haute tension (hipot). Chaque raccordement est vérifié, ce qui permet d’éliminer les échantillons et les variations liées à l’opérateur.
Documentation entièrement à l’épreuve des audits
Un bon contrôle qualité passe par une documentation rigoureuse. Chaque résultat est enregistré et associé à son assemblage afin d’assurer une traçabilité totale, ce qui fournit aux opérateurs et aux maîtres d’œuvre la documentation conforme aux exigences d’audit dont ils ont besoin.

Sur une armoire électrique comparable, les tests de fonctionnement, qui prenaient jusqu’à quatre heures à la main, ont été réalisés en moins de trois minutes à l’aide d’un NT 600 d’adaptronic. Compte tenu des volumes requis par un centre de données, c’est ce qui fait que les tests à 100 % passent du statut de goulot d’étranglement à celui d’étape standard. Les systèmes de test présentés ci-dessous couvrent toutes les étapes, depuis les tests de continuité et de fonctionnement jusqu’aux tests finaux complets des racks.

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Planifions-le ensemble.

FAQ

Vous avez d’autres questions ?

Vous avez des questions concernant l’automatisation du traitement des câbles, la manipulation de câbles d’alimentation à forte section, le câblage des systèmes de refroidissement, ou encore les tests et la traçabilité des assemblages destinés aux centres de données ? Vous trouverez ici les réponses aux questions les plus fréquemment posées par les fabricants qui fabriquent cet équipement.

Quels câbles, harnais et raccordements sont utilisés dans un centre de données ?

Un centre de données moderne repose sur le câblage dans trois domaines : distribution électrique, refroidissement et mise en réseau. On utilise une grande variété de câbles, allant des câbles d’alimentation à paroi épaisse et des câbles de commande monoconducteur aux câbles de refroidissement multiconducteurs, en passant par les câbles à haut débit en cuivre et à fibre optique.

Distribution d’électricité

On utilise des câbles de commande monoconducteur (souvent de type SIS et MTW aux États-Unis), des câbles d’alimentation à paroi épaisse allant de 6 AWG à 500 MCM, des barres omnibus, ainsi que des câbles PDU et des câbles de raccordement électrique. Les raccordements sont réalisés à l’aide de connecteurs à sertir et de ferrules d’extrémité de câble, qui sont usinés sur des machines telles que la Zeta 640, l'Alpha 560 et la MegaStrip 9680.

Systèmes de refroidissement

Le câblage se compose à la fois de câbles de commande monoconducteur à l’intérieur des armoires électriques et de câbles multiconducteurs reliés aux ventilateurs, aux pompes et aux capteurs, qui sont généralement équipés d’un marquage imprimé sur la gaine thermorétractable et de ferrules d’extrémité de câble. Ceux-ci sont traités sur la PowerStrip 9580 et la gamme Zeta.

Infrastructure réseau et serveurs

Les assemblages de câbles en cuivre, coaxiaux et twinax, notamment les câbles DAC (Direct Attach Copper Cable) et ACC (All Aluminum Conductor) destinés aux connexions courtes à haut débit, relient les serveurs au sein d’un même rack et d’un rack à l’autre, tandis que les assemblages de câbles à fibre optique couvrent des distances plus longues avec une bande passante plus élevée, et que la catégorie Cat6A alimente le réseau de gestion. Quel que soit le type, chaque raccordement doit être testé électriquement et documenté, à l’aide de systèmes tels que le Cirris 8250 et l’adaptronic NT 700.

En quoi les centres de données basés sur l’IA se distinguent-ils des centres de données traditionnels en termes de câblage et de distribution électrique ?

Les centres de données basés sur l’IA ne sont pas simplement plus grands que les centres de données conventionnels, ils nécessitent un calcul parallèle massif, une densité de puissance plus élevée, un refroidissement plus avancé, une communication interne ultra-rapide et une infrastructure spécifiquement conçue.

Pour les fournisseurs, cette évolution a trois conséquences concrètes :

  • Les câbles d’alimentation sont de plus en plus lourds, avec des sections transversales pouvant atteindre 500 MCM et des terminaisons qui doivent rester stables sous une charge continue.

  • Le refroidissement par liquide remplace une grande partie du refroidissement par air, ajoutant beaucoup plus de câbles multiconducteurs aux pompes, ventilateurs et capteurs.

  • Et le volume considérable de câbles, associé à une tolérance zéro en matière de défaillance, rend encore plus exigeants les tests électriques à 100 % et la documentation à l’épreuve des audits.

Comment un fabricant de harnais de câbles ou d’armoires peut-il devenir un fournisseur de centres de données ?

Nous avons une bonne nouvelle : l’essor des centres de données nécessite précisément les compétences dont disposent déjà les fabricants de harnais de câbles et d’armoires. Les entreprises disposant d’une expérience dans le traitement de câbles et la fabrication de tableaux électriques, y compris celles qui se diversifient après avoir opéré dans le secteur automobile ou la construction mécanique, sont bien placées pour se lancer dans les appareillages de commutation, la distribution d’énergie et les équipements de refroidissement.

Trois choses sont cruciales lorsqu’il s’agit d’approvisionner des centres de données : Fournir les performances nécessaires (malgré les pénuries de main-d’œuvre), respecter les délais de livraison serrés et, surtout, répondre aux exigences de qualité attendues par les opérateurs de centres de données (documentation 100 % prête pour l’inspection et l’audit conformément à IPC/WHMA-A-620 et UL). L’automatisation et les procédures de test intégrées peuvent aider à éviter les goulots d’étranglement dans l’approvisionnement des centres de données.

Comment l’automatisation peut-elle aider les fournisseurs de centres de données à faire face à la pénurie de main-d’œuvre qualifiée ?

La pénurie de main-d’œuvre qualifiée est l’une des plus grandes contraintes pour les fournisseurs de centres de données. L’automatisation n’apporte pas son aide en remplaçant le personnel expérimenté, mais en le déchargeant des tâches répétitives et physiquement éprouvantes, afin que son expertise puisse être mise à profit là où elle est le plus nécessaire.

Elle fonctionne sur plusieurs fronts :

  • Le traitement automatisé garantit une qualité constante, quel que soit l’opérateur ou l’équipe, ce qui est crucial lorsque le sertissage manuel peut aujourd’hui prendre jusqu’à 20 minutes par câble complexe, ou lorsque le câblage d’une seule unité de refroidissement mobilise une équipe pendant deux semaines.

  • Un chemin de données continu, qui transmet directement les listes de câbles numériques à la machine, réduit la dépendance vis-à-vis de spécialistes rares et accélère la formation des nouveaux employés.

  • Les tests automatisés vérifient des milliers de raccordements qu’aucune équipe ne pourrait contrôler manuellement.

Ne vous inquiétez pas : l’automatisation est un parcours, pas un simple bond en avant. Si l’automatisation vous intéresse pour développer votre activité, n’hésitez pas à nous contacter. Le groupe Komax analyse la configuration actuelle de votre chaîne de production et trouve la solution adaptée dans notre vaste gamme.

Quels traitements de câbles peuvent être automatisés pour les appareillages de commutation et les armoires de commande ?

La réponse courte : presque toutes les étapes.

La réponse longue : de la coupe et du marquage au dénudage, au sertissage et à la mise en place des ferrules, toutes ces étapes peuvent être réalisées en un seul cycle de la machine, au lieu d’être effectuées manuellement les unes après les autres.

Deux facteurs font ici la plus grande différence :

  • les câbles peuvent être fabriqués dans l’ordre exact dans lequel ils seront installés, ce qui permet de procéder au montage à l’aide d’un kit prêt à l’emploi plutôt qu’avec des câbles en vrac ; de plus, les données relatives à la commande peuvent être transférées directement depuis ECAD, un logiciel 3D ou même des listes de câbles Excel vers la machine, sans avoir à les saisir manuellement. Pour ce faire, des logiciels tels que WIRE Mind ou DLW assurent le transfert direct des données vers les machines d’usinage.

  • Pour la fabrication entièrement automatisée de câbles destinés aux tableaux de commande, la Zeta 640 coupe, marque, dénude et sertit les câbles avec des ferrules d’extrémités de câble en un seul passage. Dans le cas des processus partiellement automatisés, les machines de découpe et de dénudage se chargent de certaines étapes, tandis que les modules de sertissage BC traitent les cosses et connecteurs en vrac, qu’ils soient droits ou coudés.

Étant donné que les armoires de commande contiennent une grande variété de câbles et de connecteurs, le niveau d’automatisation approprié dépend de votre configuration de câbles spécifique et de la taille du lot – n’hésitez pas à nous contacter pour une consultation sans engagement.

Puis-je automatiser le traitement des câblages si mes listes de câblage sont encore au format Excel ?

Oui. Les listes de câblage Excel constituent un excellent point de départ, et vous n’avez pas besoin dès le départ d’un système ECAD ou 3D complet. De nombreux fabricants d’appareillages de commutation et de panneaux de commande commencent justement ainsi.

Des logiciels tels que WIRE Mind et DLW peuvent importer les données de vos listes Excel et les envoyer directement aux machines d’usinage, éliminant ainsi le besoin de saisie manuelle et les erreurs associées.

Plus vos données sont structurées, plus vous pouvez automatiser : la transition vers les données de conception ECAD ou 3D offre des avantages plus complets, tels que le séquençage automatique et la traçabilité transparente. L’essentiel, c’est que vous puissiez partir des données dont vous disposez aujourd’hui et évoluer progressivement vers un processus plus intégré, par exemple sur des machines telles que la Zeta 640.

Quelles solutions d’automatisation existent pour les câbles à forte section et les grandes sections allant jusqu’à 500 MCM ?

Les câbles d’alimentation de forte section sont principalement utilisés dans les appareillages de moyenne tension, les systèmes UPS, les générateurs et la distribution primaire. Pour ces applications, l’Alpha 560 permet de réaliser des assemblages sertis offrant une qualité constante et reproductible, tandis que la MegaStrip 9680 coupe et dénude les conducteurs de grande section, jusqu’à environ 300 mm² (600 MCM).

La surveillance de la force de sertissage garantit la répétabilité de chaque terminaison. Les sections les plus importantes et les fouets de raccordement multiconducteurs restent traités de manière semi-automatisée ou manuelle ; l’intérêt réside donc dans l’automatisation des étapes qui représentent le plus grand volume et la charge la plus importante.

Comment automatiser le traitement de câbles multiconducteurs pour les systèmes de refroidissement ?

Une grande partie de ce processus peut désormais être automatisée. Le câblage monoconducteur du tableau de commande s’effectue de manière entièrement automatique sur la Zeta 640, tandis que les câbles multiconducteurs destinés aux ventilateurs, pompes et capteurs sont coupés et dénudés sur la MultiStrip 9480, un CableCoiler 1300 enroulant le câble fini et des modules de sertissage BC traitant les cosses isolées.

Les données de production peuvent être transférées directement depuis ECAD ou Excel vers les machines à l’aide d’un logiciel tel que WIRE Mind.

Le traitement entièrement automatisé en un seul passage, qui combine le dénudage, le marquage par impression des gaines thermorétractables et la mise en place des ferrules en un seul passage, est un domaine que nous développons activement en collaboration avec des fabricants du secteur CVC/refroidissement. La meilleure chose à faire est donc d’examiner votre gamme spécifique de câbles.

Comment mettre en œuvre efficacement un test à 100 % des assemblages de câbles de centres de données ?

Les systèmes électriques des centres de données se distinguent de nombreuses autres installations électriques sur un point essentiel : ils ont des milliers de raccordements par système, et chacun d’entre eux doit être testé, et non pas seulement de manière aléatoire, comme c’est souvent le cas dans de nombreux autres secteurs. L’efficacité n’est donc pas seulement utile, c’est le seul moyen de garantir une couverture de test à 100 %, compte tenu des contraintes de temps liées à la forte demande actuelle en équipements de centres de données.

L’approche la plus efficace consiste à automatiser le processus de test et à l’exécuter en deux étapes : d’abord les sous-ensembles, puis l’assemblage final.

Les testeurs automatisés vérifient chaque raccordement en quelques secondes et enregistrent simultanément le résultat. Détecter un défaut dès la phase de sous-assemblage est bien plus rentable que de ne le découvrir qu’après l’assemblage complet de l’armoire ou du rack. Le Cirris Easy-Touch Pro permet de tester des assemblages comportant jusqu’à 512 raccordements, le Cirris 8250 est adapté aux faisceaux de câbles plus volumineux et aux tests finaux de racks complets, tandis que l’adaptronic NT 700 prend en charge les faisceaux de câbles complexes et les tests haute tension.

Chaque appareil teste la continuité, la résistance et l’isolant en un seul passage, vérifie que chaque câble est dans la bonne position et enregistre les résultats pour une documentation à l’épreuve des audits. Les tests sont ainsi une étape rapide et répétable qui ne crée plus de goulot d’étranglement.

Quelles sont les options de traçabilité et de documentation disponibles pour la production de câbles de centres de données ?

Les opérateurs de centres de données ne veulent pas seulement savoir qu’un assemblage de câbles fonctionne, ils veulent en avoir la preuve – souvent jusqu’au raccordement individuel et son numéro de série. C’est pourquoi la traçabilité est intégrée à l’ensemble du processus, de la première coupe au test final, plutôt que de ne l’ajouter qu’à la fin.

Plusieurs options fonctionnent ensemble dans ce processus :

  1. au cours de la production, la surveillance de la force de sertissage permet de contrôler la qualité de chaque raccord dès sa réalisation. Et comme les données relatives aux tâches peuvent provenir d’ECAD ou d’Excel, par exemple grâce à des logiciels tels que WIRE Mind ou DLW, tout au long du processus, du traitement jusqu’aux tests, chaque résultat enregistré peut être rattaché à la liste de câblage d’origine.

  2. Les assemblages de câbles peuvent être sérialisés avec des ID uniques et, dans de nombreuses applications de mise en réseau, même les broches et les connecteurs individuels sont suivis. Les systèmes de test tels que le Cirris 8250, le Cirris Easy-Touch Pro et l’adaptronic NT 700 enregistrent les valeurs réelles mesurées pour chaque raccordement, telles que la résistance, l’isolant et les résultats des tests à haute tension, plutôt que de se contenter d’indiquer « Réussite » ou « Échec ».

Il en résulte une documentation à l’épreuve des audits qui satisfait les opérateurs, les entrepreneurs généraux et les normes telles que IPC/WHMA-A-620.

Les machines Komax sont-elles conformes aux normes IPC/WHMA-A-620 (classe 3) et UL, y compris en ce qui concerne les essais de traction et la surveillance de la force de sertissage ?

Oui. Les machines d’usinage et les systèmes de test sont conçus pour prendre en charge l’IPC/WHMA-A-620, jusqu’à la classe 3, ainsi que les exigences UL, y compris les contrôles spécifiques mentionnés ici.

La qualité est confirmée sur deux points :

Assurance qualité en cours de production

La surveillance de la force de sertissage vérifie chaque sertissage au fur et à mesure et signale tout écart, ce qui constitue la base de la répétabilité de sertissage exigée par la classe 3. Les essais de traction et l’analyse de section valident ensuite l’intégrité mécanique des terminaisons selon la même norme.

Test de l’assemblage

Côté électrique, les systèmes de test, le Cirris 8250, Cirris Easy-Touch Pro et l’adaptronic NT 700, effectuent des tests de continuité, de résistance et de haute tension (hipot) et peuvent être réglés sur les limites d’acceptation exactes requises par une norme, y compris les niveaux diélectriques UL correspondant au double de la tension nominale plus 1 000 V.

Du premier sertissage au test final, la conformité est appliquée et documentée.

Quels sont les systèmes de test adaptés aux harnais comportant des centaines, voire des milliers de raccordements ?

Le bon système dépend principalement de deux facteurs : le nombre de raccordements et le niveau de tension. Les systèmes de test automatisés passent de quelques centaines de points à plusieurs milliers et vérifient chaque raccordement en un seul passage, ce qui est la seule manière pratique de tester un harnais ou une armoire avec autant de terminaisons.

Un guide sommaire classé par nombre de raccordements

  • Le Cirris Easy-Touch Pro prend en charge des assemblages comportant jusqu’à 512 raccordements, ce qui en fait une solution idéale pour les harnais et les tableaux de taille moyenne.

  • Le Cirris 8250 va encore plus loin, pouvant tester des milliers d’appareils et aller jusqu’à une vérification finale des racks, ce qui convient aux grandes armoires de commutation et aux racks de serveurs.

  • Les modèles adaptronic NT 700 et NT 600 permettent de réaliser des tests complexes sur les harnais de câbles et des tests fonctionnels, tandis que le modèle KT 211 propose des tests de continuité guidés à l’aide de sondes.

Ils effectuent tous des tests de continuité, de résistance et de haute tension (hipot) en une seule passe automatisée et enregistrent les valeurs mesurées pour chaque raccordement, de sorte que la documentation est produite au fur et à mesure que vous testez.