Force concurrentielle grâce à des processus numérisés et automatisés

L’automatisation et la digitalisation offrent une voie claire vers l’avenir, même pour les petits volumes de production. La clé est de rendre le processus d’assemblage plus intuitif en l’introduisant étape par étape.

Les solutions logicielles telles que WIRE Mind ou DLW créent un « jumeau numérique » de votre armoire, qui sert de source de référence centrale pour toute votre équipe. Au lieu d’avoir besoin d’experts pour déchiffrer des schémas papier complexes, votre équipe travaille avec des ensembles de câbles étiquetés optimisés pour l’assemblage, chaque câble étant marqué, indiquant clairement la source (départ) et la destination (cible).

L’impact est majeur : le câblage représente jusqu’à 49 % du temps de travail total dans le cadre de la construction d’armoires. L’automatisation de la production de câbles peut réduire le temps de traitement par câble jusqu’à 64 % pour la taille du lot 1, et jusqu’à 80 % pour la production en série, offrant ainsi un gain de de plus de 30 % sur le temps de production global.

Tout à fait. L’automatisation est un parcours progressif, et non un changement radical — elle convient aux entreprises de toutes tailles.

Vos données sont le meilleur point de départ. Les logiciels basés sur le cloud vous permettent de centraliser les connaissances relatives aux projets tout en garantissant un niveau minimal de qualité des données. Ces données constituent une source uniqueâ et fiable, reliant directement les paramètres techniques à la production. Pas de documentation papier complexe, pas d’investissement initial important.

Si vous souhaitez découvrir les avantages avant d’investir dans un équipement, notre service de fabrication de câbles est une première étape pratique avec un engagement minimal : fvous nous vos vous nous fournissez vos données et recevez des ensembles de câbles prêts à monter. Cela vous permet de décomposer le projet en étapes gérables. Commencez par vérifier si les données peuvent être numérisées. Ajustez ensuite votre processus en améliorant le séquençage des ensembles de câbles. Enfin, une fois le retour sur investissement confirmé, investissez dans l’équipement. L’architecture évolue avec vous, au gré de l’augmentation de votre volume de production.

Dès lors que votre entreprise subit la pression liée à la pénurie de main-d’œuvre qualifiée ou des coûts croissants liés aux erreurs manuelles. Un grand nombre de personnes pensent que l’automatisation est réservée à la production en série à grand volume. Or, des solutions telles que la gamme Zeta sont conçues pour fonctionner efficacement même pour des panneaux de commande sur mesure et la taille de lot 1.

Le câblage représente généralement près de la moitié du temps de production total. L’introduction de l’automatisation réduit le temps de traitement par câble jusqu’à 64 % pour les panneaux de commande individuels, et jusqu’à 80 % pour la production en série. Le gaspillage de matière est pratiquement éliminé, car les machines traitent chaque fil selon des spécifications précises, sur la base de vos données de conception numériques. Les changements automatisés pour différents type de câble et le marquage à jet d’encre intégré assurent un flux de production sans interruption.

L’automatisation élimine également les sources courantes de reprises. Au lieu de passer des heures à interpréter des schémas au format papier, les informations de raccordement sont imprimées directement sur chaque câble. Les machines découpent, dénudent et sertissent selon des instructions numériques précises, et la surveillance de la qualité en temps réel vérifie chaque raccordement au gré de l’usinage.

Des machines comme la Zeta 620 G2 produisent des faisceaux de câbles étiquetés optimisés pour le montage. Le personnel peu spécialisé peut ainsi s’occuper des tâches de câblage, permettant à vos experts de se concentrer sur les défis d’ingénierie plus complexes.

Songez que le câblage peut représenter jusqu’à 49 % du temps de production total. L’introduction de l’automatisation et du flux de travail parallèle signifie que votre opérateur montera un câble toutes les 35 s (au lieu de 266 s).

Le retour sur investissement est très rapide. Des machines comme la Zeta 620 G2 produisent des faisceaux de câbles étiquetés de longueur précise. Le personnel moins spécialisé peut ainsi s’occuper du montage, tandis que vos experts se concentrent sur des tâches d’ingénierie complexes. Le gaspillage de matériel dû à des erreurs de coupe manuelles – souvent jusqu’à 20 % - est pour ainsi dire supprimé. De plus, les remplacements intégrés de différents type de câble permettent de maintenir un flux de production sans interruption.

L’automatisation traite également une source majeure de reprises : les erreurs humaines. Le traitement manuel va souvent de pair avec des raccordements mal identifiés, des longueurs de câble incorrectes ou des sertissages défectueux. WIRE Mind traduit les données d’ingénierie en instructions précises, évitant ainsi ces problèmes à la source. Les capteurs intégrés vérifient la qualité en temps réel, par exemple en vérifiant la hauteur de sertissage, afin que chaque câble réponde aux normes industrielles avant l’étape de montage.

Dans le cadre de la construction d’armoires de commande, un jumeau numérique est une réplique virtuelle complète et riche en données de votre armoire, créée avant le début de la production physique. Il contient tous les composants, le cheminement des câbles, le point de connexion et l’affectation des cosses dans un modèle central, à envisager comme un modèle vivant : au lieu d’un dessin statique imprimé une fois et remis à l’atelier, le jumeau numérique évolue avec le projet et fournit des données précises et à jour à chaque processus en aval.

Cela compte, car les flux de travail traditionnels reposent en grande partie sur des schémas au format papier interprétés manuellement à chaque étape : planification, découpe, montage, test. Chaque passage à l’étape suivante présente un risque d’erreurs, d’informations obsolètes ou de documentation incohérente. Un jumeau numérique élimine ces lacunes en servant de source de référence unique pour tous les systèmes et membres de l’équipe.

Dans la pratique, les donnée passent par trois étapes reliées entre elles :

1. Le processus commence dans votre système ECAD, où naît le jumeau numérique. Des logiciels tels que DLW ou WIRE Mind prennent ces données de production brutes, définissent des chemins de routage et créent des faisceaux de câbles étiquetés optimisés selon vos exigences de production. Il s’agit de l’étape de préparation des données numériques (transformation de la R&D générique et des données de support en ensemble de câbles pour une production séquencée personnalisée).

2. Ces données optimisées sont directement transférées à des machines d’usinage de câbles automatisées comme la Zeta 620 G2. La machine suit les instructions numériques d’usinage pour la découpe, le dénudage, le sertissage et l’étiquetage automatiques de chaque câble, garantissant une précision reproductible pour chaque raccordement.

3. Pendant le montage, le jumeau numérique continue de guider le processus. Les techniciens suivent les informations imprimées directement sur chaque câble au lieu de faire référence à des schémas au format papier. Le workflow est ainsi accessible pour le personnel peu spécialisé. Enfin, le flux de données s’étend à l’assurance de la qualité. Des outils tels que NT600 ou un logiciel de contrôle assisté vérifient que chaque connexion correspond au plan numérique d’origine, fermant la boucle de l’ingénierie à l’essai final.

Le résultat est un flux de travail raccordé où les données passent sans heurt, du premier clic à l’essai final. Cela vous permet de paralléliser les étapes de travail, c’est-à-dire de préparer les faisceaux de câbles pendant le montage mécanique de l’armoire.

En transférant leur expertise de leur tête à votre flux de travail numérique, pour en faire un atout pérenne de votre entreprise.

Grâce à la numérisation, vos ingénieurs seniors définissent des chemins de routage et des règles standardisées pour le faisceau de câbles. Ces connaissances sont stockées dans un système central – une source de référence unique – qui pilote la production bien après leur départ.

Concrètement, leur expérience est directement intégrée au processus. Les machines automatisées produisent des faisceaux de câbles sur la base de règles optimisées définies par vos experts en usinage. Les outils numériques fournissent aux techniciens des instructions étape par étape dans un format visuel, remplaçant le besoin constant de sollicitation du personnel senior. Les informations de raccordement sont imprimées directement sur chaque câble étiqueté. Les employés peu spécialisés peuvent ainsi fournir des résultats de haute qualité, d’où un temps de formation considérablement réduit.

Avantage supplémentaire : au lieu de consacrer leurs années restantes à fournir des instructions manuelles répétitives, vos ingénieurs seniors sont libres de se concentrer sur des tâches d’ingénierie à forte valeur ajoutée.

L’établissement d’un pont numérique direct entre vos données d’ingénierie et l’atelier de production. Un logiciel tel que WIRE Mind importe vos données de conception à partir de systèmes ECAD comme EPLAN, Zuken, ETAP, Siemens... pour n’en citer que quelques-uns. Ces données sont ensuite optimiser en faisceaux prêts à produire et transférées directement aux machines d’usinage de câbles automatisées. Si vos listes de raccordements sont incomplètes, DLW peut calculer des longueurs de câble précises à partir de dessins 2D ou d’images haute résolution, garantissant que vos données soient prêtes pour un prémontage automatisé, y compris pour une taille de lot 1.

Ce flux de travail numérique élimine également l’étiquetage manuel des étiquettes de câble. Les systèmes de marquage intégrés identifient chaque câble avec sa source (départ) et sa destination (cible) pendant le traitement, afin que votre équipe puisse câbler l’armoire en fonction des informations imprimées sur chaque câble.

Les gains d’efficacité sont significatifs. La digitalisation permet la préparation des données, l’assemblage mécanique, la fabrication des faisceaux de câbles et l’acheminement des câbles en parallèle. Cela se traduit par une réduction du temps de câblage global de l’armoire allant jusqu’à 64 %, un chiffre atteignant jusqu’à 80 % pout le temps de câblage manuel. Le processus est axé sur les données et intuitif. Par conséquent, le personnel peu spécialisé est à même de fournir des résultats de haute qualité.

En intégrant l’assurance de la qualité directement dans le processus, au lieu de se contenter de la contrôler à la fin. Les machines Zeta automatisées utilisent des données d’ingénierie précises pour la découpe, le dénudage et le sertissage de chaque câble, avec une répétabilité de classe industrielle. Chaque câble est clairement étiqueté avec sa source (cible) et sa destination (cible) pendant le traitement, de sorte que les opérateurs de montage peuvent câbler l’armoire en se basant uniquement sur les informations imprimées sur les câbles, sans référence à des schémas au format papier.

Des capteurs intégrés, notamment le KT236, vérifient chaque connexion en temps réel et suppriment les erreurs à la source avant même qu’un câble défectueux n’atteigne l’étape de montage. L’équipement spécialisé mesure la hauteur de sertissage ainsi que les forces d’extraction et de sertissage pour s’assurer que chaque raccordement réponde précisément aux spécifications fournies. Nos solutions de qualité sont le ciment de ce tout : elles raccordent vos appareils de mesure au processus de production et ne fournissent les ensembles de câbles pour le montage que lorsque les valeurs mesurées correspondent à votre donnée d’objectif.

Il en résulte une chaîne de qualité continue, des données d’ingénierie aux essais finaux, ce qui réduit les reprises, raccourcit le temps de dépannage et rend le processus d’assemblage accessible même à un personnel moins spécialisé.

Ces deux normes sont les cadres réglementaires les plus importants pour les fabricants d’armoires de commande desservant les marchés internationaux, mais elles diffèrent en termes de portée et de philosophie :

l’UL 508A est la norme de sécurité régissant les armoires de commande industrielles aux États-Unis et au Canada. Elle couvre la sécurité électrique, la résistance mécanique et la résistance au feu suivant une approche prescriptive : elle définit les exigences en termes d’espacement des éléments électriques, de protection contre les courts-circuits et de sélection des composants. Seules les pièces homologuées UL peuvent être utilisées. Pour la conformité, des schémas électriques détaillés, des listes de composants avec marquages UL, des schémas d’agencement et des calculs SCCR (courant nominal de court-circuit) sont nécessaires.

La norme CEI 61439 est la norme internationale pour les assemblages d’appareillages de commutation et de commande basse tension, largement adoptée en Europe sous le nom d’EN 61439. Son champ d’application est plus large que la norme UL 508A, couvrant des ensembles électriques complets, y compris les appareils de commutation et les tableaux de distribution. Plutôt que de prescrire des règles de construction, elle met l’accent sur la vérification de la conception basée sur les performances via des essais, une comparaison avec une conception de référence vérifiée ou une évaluation technique. Pour le marché européen, une déclaration de conformité et un fichier technique faisant référence à la directive basse tension et à la directive CEM sont également nécessaires.

Si vos armories de commande sont expédiées dans le monde entier, une conception respectant d’emblée les deux normes permet d’éviter des reprises importantes par la suite.

La complexité de la double conformité est un autre facteur justifiant le caractère payant d’un workflow axé sur les données. En faisant passer vos données de conception d’une source de référence unique directement à la production, vous réduisez le risque d’erreurs manuelles entraînant des non-conformités, quelle que soit la norme applicable.