Força competitiva por meio de processos digitalizados e automatizados

Automação e digitalização são a solução certa para evoluir, mesmo quando se trata de produções em pequena escala. O segredo é simplificar a montagem, implementando cada etapa de forma gradual e intuitiva.

Soluções de software como o WIRE Mind ou o DLW criam um “gêmeo digital” do seu gabinete, que atua como fonte central de referência para toda a sua equipe. Em vez de exigir que especialistas decifrem esquemas em papel complexos, sua equipe trabalha com conjuntos de cabos otimizados para montagem e devidamente rotulados, onde cada cabo está claramente marcado com sua origem e destino.

O impacto é significativo: a fiação representa até 49% do tempo total de trabalho na construção de gabinetes. A automação da produção de cabos pode reduzir o tempo de processamento por cabo em até 64% para lotes unitários — e em até 80% para produção em série — diminuindo o tempo total de processamento em mais de 30%.

Com certeza. A automação é uma jornada, não um salto único e funciona para empresas de todos os tamanhos.

O melhor ponto de partida são os seus dados. O software baseado em nuvem permite centralizar o conhecimento do projeto, garantindo ao mesmo tempo que seja atingido o nível mínimo de qualidade dos dados. Os dados se tornam uma única fonte confiável que conecta diretamente as informações de engenharia à produção. Sem documentação em papel complicada e sem necessidade de grandes investimentos iniciais.

Se você quiser comprovar os benefícios antes de investir em equipamentos, nosso serviço de fabricação de cabos é um primeiro passo prático, com compromisso mínimo: você nos envia seus dados e recebe conjuntos de cabos prontos para instalação. Isso permite dividir o projeto em etapas gerenciáveis. Primeiro, verifique se os dados podem ser digitalizados. Em seguida, ajuste seu processo com sequenciamento aprimorado de conjuntos de cabos. E invista nos equipamentos somente depois de confirmar o retorno sobre o investimento. Quando a produção se intensifica, a arquitetura evolui junto.

Assim que sua empresa sentir a pressão da escassez de mão de obra qualificada ou o aumento dos custos decorrentes de erros manuais. Embora muitos acreditem que a automação seja apenas para produção em série de alto volume, soluções como a família Zeta foram projetadas para funcionar de forma eficiente mesmo em painéis personalizados e em produção unitária.

A fiação geralmente representa quase metade do tempo total de produção. A introdução da automação reduz o tempo de processamento por cabo em até 64% na produção de painéis individuais e em até 80% na produção em série. O desperdício de material é praticamente eliminado, já que as máquinas processam cada cabo de acordo com as especificações exatas baseadas em seus dados de planejamento digital. As trocas automatizadas para diferentes tipos de cabos e a marcação integrada a jato de tinta mantêm a produção fluindo sem interrupções.

A automação também remove fontes comuns de retrabalho. Em vez de os técnicos passarem horas interpretando esquemas em papel, as informações de conexão são impressas diretamente em cada cabo. As máquinas cortam, decapam e crimpam seguindo instruções digitais precisas, e o monitoramento de qualidade em tempo real verifica cada conexão conforme é realizada.

Como máquinas como a Zeta 620 G2 produzem feixes de cabos otimizados para montagem e devidamente rotulados, funcionários menos especializados podem executar tarefas de fiação, liberando seus especialistas para desafios de engenharia mais complexos.

Lembre-se: a fiação pode representar até 49% do tempo total de produção. A introdução da automação e de fluxos de trabalho paralelos significa que o operador instalará um cabo a cada 35 s (em vez de 266 s).

O retorno do investimento vai além da velocidade. Máquinas como a Zeta 620 G2 produzem feixes de cabos rotulados e com comprimento exato, o que permite que funcionários menos especializados realizem a montagem enquanto seus especialistas se concentram em tarefas de engenharia complexas. O desperdício de material proveniente de erros manuais de corte — frequentemente chegando a 20% — é praticamente eliminado. E as trocas integradas para diferentes tipos de cabos mantêm a produção fluindo sem interrupções.

A automação também resolve uma das principais causas de retrabalho: erro humano. O processamento manual frequentemente resulta em conexões identificadas incorretamente, comprimentos de cabos inadequados ou crimpagens defeituosas. O WIRE Mind traduz dados de engenharia em instruções precisas da máquina, evitando esses problemas na fonte. Sensores integrados verificam a qualidade em tempo real — por exemplo, verificando a altura de crimpagem — para que cada cabo atenda aos padrões industriais antes de chegar à etapa de montagem.

Na construção de painéis de controle, um gêmeo digital é uma réplica virtual completa e rica em dados do seu gabinete — criada antes do início da produção física. Ele contém cada componente, rota de cabo, ponto de conexão e atribuição de terminal em um único modelo central. Pense nele como um projeto vivo: em vez de um desenho estático que é impresso uma vez e entregue ao chão de fábrica, o gêmeo digital evolui junto com o projeto e fornece dados precisos e atualizados para cada processo subsequente.

Isso é importante porque os fluxos de trabalho tradicionais dependem fortemente de esquemas em papel, que são interpretados manualmente em cada etapa — planejamento, corte, montagem e testes. Cada transferência apresenta o risco de erros, informações desatualizadas ou documentação inconsistente. Um gêmeo digital elimina essas falhas ao servir como uma única fonte confiável da qual todos os sistemas e membros da equipe acessam informações diretamente.

Na prática, os dados fluem por três etapas conectadas:

1. O processo começa no seu sistema ECAD, onde o gêmeo digital nasce. Softwares como DLW ou WIRE Mind levam esses dados brutos de produção, definem trajetos de roteamento e criam feixes de cabo rotulados otimizados para seus requisitos de produção. Esta é a etapa de preparação digital dos dados (transformando informações genéricas de P&D e suporte em conjuntos de cabos de produção personalizados e sequenciados).

2. Esses dados otimizados são transferidos diretamente para máquinas automatizadas de processamento de cabos, como a Zeta 620 G2. A máquina segue as instruções digitais para cortar, decapar, crimpar e etiquetar cada cabo automaticamente, garantindo precisão repetível em todas as conexões.

3. Durante a montagem, o gêmeo digital continua a guiar o processo. Os técnicos seguem as informações impressas diretamente em cada cabo em vez de consultar esquemas em papel, tornando o fluxo de trabalho acessível até mesmo para equipes menos especializadas. Por fim, o fluxo de dados se estende à garantia de qualidade. Ferramentas como a NT600 ou softwares de teste assistido verificam se cada conexão corresponde ao plano digital original, fechando o ciclo da engenharia até o teste final.

O resultado é um fluxo de trabalho conectado, no qual os dados circulam de forma contínua desde o primeiro clique até o teste final. Isso permite realizar etapas de trabalho simultâneas, preparando feixes de cabos enquanto o gabinete está sendo montado mecanicamente.

Ao converter a experiência dos engenheiros em conhecimento digital integrado ao fluxo de trabalho, esse saber passa a constituir um ativo duradouro da empresa.

Com a digitalização, seus engenheiros seniores definem trajetos de roteamento e regras padronizadas para o agrupamento de cabos. Esse conhecimento é armazenado em um sistema central — uma única fonte confiável — que continua orientando a produção mesmo após a saída dos responsáveis originais.

Na prática, isso significa que sua experiência é integrada diretamente no processo. As máquinas automatizadas produzem feixes de cabo com base em regras otimizadas definidas por seus especialistas. Ferramentas digitais fornecem aos técnicos instruções passo a passo em formato visual, substituindo a necessidade de orientação constante por parte da equipe sênior. E como as informações de conexão são impressas diretamente em cada cabo rotulado, até mesmo funcionários menos especializados podem alcançar resultados de alta qualidade, reduzindo significativamente o tempo de treinamento.

Com um benefício adicional: em vez de permanecerem presos a instruções manuais repetitivas, seus engenheiros mais experientes ficam livres para se dedicar a projetos de engenharia de alto valor.

Estabelecer uma ponte digital direta entre seus dados de engenharia e o chão de fábrica. Softwares como o WIRE Mind importam seus dados de projeto de sistemas ECAD, como EPLAN, Zuken, ETAP, Siemens, entre outros, otimizam-nos em feixes de cabos prontos para produção e os enviam diretamente para máquinas automatizadas de processamento de cabos. Se suas listas de conexões estiverem incompletas, o DLW pode calcular comprimentos precisos de cabos a partir de desenhos 2D ou imagens em alta resolução, garantindo que seus dados estejam prontos para a pré-montagem automatizada, mesmo em projetos de produção unitária.

Esse fluxo de trabalho digital também elimina a rotulagem manual do cabo. Com sistemas de marcação integrados, cada cabo recebe sua origem e destino já durante o processamento, assim, sua equipe pode fazer a fiação do gabinete apenas com base nas informações impressas em cada cabo.

Os ganhos em eficiência são expressivos. Com a digitalização, etapas como preparação de dados, montagem mecânica, fabricação de feixes de cabos e roteamento acontecem em paralelo, reduzindo o tempo total de fiação do gabinete em até 64% e o tempo de fiação manual em até 80%. E como o processo é orientado por dados e intuitivo, funcionários menos especializados podem fornecer resultados de alta qualidade.

Incorporando a qualidade diretamente no processo, em vez de apenas verificá-la no final. Máquinas automatizadas Zeta usam dados de engenharia precisos para cortar, decapar e crimpar cada cabo com repetibilidade em nível industrial. Cada cabo é claramente rotulado com sua origem e destino durante o processamento, permitindo que os montadores façam a fiação do gabinete apenas com base nas informações impressas no cabo — sem precisar consultar esquemas em papel.

Sensores integrados, como o KT236, verificam cada conexão em tempo real, interrompendo erros na origem antes que um cabo defeituoso chegue à etapa de montagem. Equipamentos especializados medem a altura de crimpagem, a força de extração e a força de crimpagem para garantir que cada conexão atenda exatamente às especificações. Nossas soluções de qualidade conectam todos os pontos: elas integram seus dispositivos de medição ao processo de produção e só liberam conjuntos de cabos para montagem quando os valores medidos correspondem exatamente aos dados de referência.

O resultado é uma cadeia contínua de qualidade, desde os dados de engenharia até o teste final — reduzindo o retrabalho, encurtando o tempo de resolução de problemas e tornando o processo de montagem acessível até mesmo para equipes menos especializadas.

Essas duas normas são os principais referenciais regulatórios para fabricantes de painéis de controle que atendem mercados internacionais, mas diferem em escopo e filosofia:

a UL 508A é a norma de segurança para painéis de controle industrial nos Estados Unidos e no Canadá. Ela abrange segurança elétrica, resistência mecânica e resistência ao fogo, seguindo uma abordagem prescritiva: define requisitos para espaçamento elétrico, proteção contra curto-circuito e seleção de componentes — somente peças listadas pela UL podem ser utilizadas. A conformidade exige esquemas elétricos detalhados, listas de componentes com marcações UL, desenhos de layout e cálculos de SCCR (corrente nominal de curto-circuito).

A IEC 61439 é a norma internacional para conjuntos de aparelhagem de baixa tensão e painéis de comando, amplamente adotada na Europa como EN 61439. Seu escopo é mais amplo do que o da UL 508A, abrangendo conjuntos elétricos completos, incluindo aparelhagem de manobra e quadros de distribuição. Em vez de prescrever regras de construção, ela enfatiza a verificação de projeto baseada em desempenho por meio de testes, comparação com um projeto de referência já verificado ou avaliação de engenharia. Para o mercado europeu, a conformidade também exige uma Declaração de Conformidade e um dossiê técnico que faça referência à Diretiva de Baixa Tensão e à Diretiva de Compatibilidade Eletromagnética.

Se seus painéis forem enviados globalmente, projetá-los para atender às duas normas desde o início evita retrabalho significativo mais tarde.

A complexidade da dupla conformidade é mais um motivo pelo qual um fluxo de trabalho digitalizado e orientado por dados compensa. Quando os dados de engenharia fluem de uma única fonte confiável para a produção, você reduz o risco de erros manuais que levam à não conformidade, independentemente do padrão exigido.