Az automatizálás és a digitalizálás egyértelmű megoldásokat nyújt – még kisebb mennyiségek esetén is. A lényeg az, hogy lépésről lépésre intuitívabbá tegyük az összeszerelési műveletet.

Az olyan szoftveres megoldások, mint a WIRE Mind vagy a DLW, a szekrény „digitális ikerpárját” hozzák létre, amely az egész csapat számára megbízható adatforrásként szolgál. Ahelyett, hogy szakértőkre lenne szüksége a bonyolult papíralapú kapcsolási rajzok dekódolásához, csapata szerelésoptimalizált, címkézett kábelkészletekkel dolgozik, ahol minden kábel egyértelműen meg van jelölve a forrásával és céljával.

A hatás jelentős: a huzalozás a szekrényépítés teljes munkaidejének 49%-át teszi ki. A kábelgyártás automatizálása akár 64%-kal is csökkentheti a kábelenkénti feldolgozási időt az 1. kötegméretnél – és akár 80%-kal a sorozatgyártásnál – több mint 30%-kal csökkentve a teljes átfutási időt.

Természetesen. Az automatizálás egy út, nem egy ugrás – és bármilyen méretű vállalatnál működik.

A legjobb kiindulópont az Ön adathalmaza. A felhőalapú szoftver lehetővé teszi a projektismeretek központosítását, miközben biztosítja a minimális adat minőséget. Az adatok egy egyszerű megoldásforrássá válnak, amely közvetlenül összekapcsolja a mérnöki adatokat a termelésrel. Nincs szükség komplex papíralapú dokumentációra, nincs szükség hatalmas előzetes befektetésre.

Ha szeretné megismerni az előnyöket, mielőtt befektetne egy berendezésbe, kábelgyártási szolgáltatásunk gyakorlati első lépés minimális kötelezettségvállalással: Ön elküldi nekünk az adatait, és megkapja a beszerelésre kész kábelkészleteket. Ez lehetővé teszi, hogy a projektet kezelhető lépésekre bontsa. Először ellenőrizze, hogy az adatok digitalizálhatók-e. Ezután módosítsa a műveletet a továbbfejlesztett kábelkészlet-szekvenciával. Végül pedig a megtérülés megerősítése után fektessen be a tényleges berendezésbe. És ahogy a térfogat növekszik, az architektúra is Önnel együtt bővül.

Amint vállalkozása érzi a szakemberhiány vagy a kézi hibák növekvő költségeinek nyomását. Míg sokan úgy vélik, hogy az automatizálás csak a nagy volumenű sorozatgyártásra vonatkozik, az olyan megoldásokat, mint a Zeta termékcsalád, úgy tervezték, hogy hatékonyan működjenek még egyedi panelek és 1-es tételméret esetén is.

A kábelezés általában a teljes termelési idő közel felét teszi ki. Az automatizálás bevezetésével az egyes paneleknél akár 64%-kal, a sorozatgyártásnál pedig akár 80%-kal csökken a kábelenkénti feldolgozási idő. Az alapanyag-veszteség gyakorlatilag kiküszöbölhető, mivel a gépek az Ön digitális tervezési adatai alapján minden kábelt pontos specifikációk szerint dolgoznak fel. A különböző kábeltípusokhoz való automatizált átállás és az integrált tintasugaras jelölés megszakítás nélkül biztosítja a termelés folyamatosságát.

Az automatizálás kiküszöböli az utómunka gyakori forrásait is. Ahelyett, hogy a technikusok órákat töltenek a papíralapú kapcsolási rajzok értelmezésével, a csatlakozó információk közvetlenül minden kábelre nyomtathatók. A gépek pontos digitális utasítások szerint vágnak, csupaszítanak és krimpelnek, a valós idejű minőség-felügyelet pedig minden egyes csatlakozót ellenőriz.

Mivel az olyan gépek, mint a Zeta 620 G2, szerelésoptimalizált, felcímkézett kábelkötegeket gyártanak, a kevésbé szakképzett munkatársak elvégezhetik a kábelezési feladatokat – felszabadítva az Ön szakértőit a komplexebb mérnöki kihívásokra.

Megjegyzendő: a vezetékezés a teljes termelési idő akár 49%-át is kiteheti. Az automatizálás és a párhuzamos munkafolyamat bevezetése azt jelenti, hogy a kezelő 35 másodpercenként telepít egy kábelt (a 266 másodperc helyett).

A beruházás megtérülése túlmutat a sebességen. Az olyan gépek, mint a Zeta 620 G2, pontos hosszúságú, felcímkézett kábelkötegeket gyártanak, ami azt jelenti, hogy kevésbé szakképzett munkatársak dolgozhatnak a szerelésen, miközben szakértői komplex mérnöki feladatokra összpontosítanak. A kézi vágási hibákból származó alapanyag-veszteség – gyakran akár 20% – gyakorlatilag kiküszöbölhető. A különböző kábeltípusokhoz való integrált átkapcsolások pedig megszakítás nélkül biztosítják a termelés folyamatosságát.

Az automatizálás az újramegmunkálás egyik fő forrását is kezeli: az emberi hibát. A kézi feldolgozás gyakran hibásan azonosított csatlakozókhoz, helytelen kábelhosszúságokhoz vagy hibás krimpelésekhez vezet. A WIRE Mind a mérnöki adatokat pontos géputasításokká alakítja, így megelőzi ezeket a problémákat még a forrásnál. A beépített érzékelők valós időben ellenőrzik a minőséget – például a krimpmagasság ellenőrzésével – így minden kábel még az összeszerelési fázis előtt megfelel az ipari szabványoknak.

A vezérlőpanel építésben a digitális ikerpár a szekrény teljes, adatgazdag virtuális replikája – amelyet a fizikai termelés megkezdése előtt hoznak létre. Minden alkatrészt, kábelelvezetést, csatlakozó pontot és érintkező kiosztást tartalmaz egy központi modellben. Gondoljon rá élő tervrajzként: ahelyett, hogy egyszer kinyomtatnánk és átadnánk egy statikus rajzot a gyártócsarnokba, a digitális ikerpár a projekttel együtt fejlődik, és pontos, naprakész adatokat szolgáltat minden további művelethez.

Ez azért fontos, mert a hagyományos munkafolyamatok nagymértékben papíralapú vázlatrajzokra támaszkodnak, amelyeket minden szakaszban manuálisan értelmeznek – tervezés, vágás, összeszerelés, tesztelés. Minden átadás hibák, elavult információk vagy inkonzisztens dokumentáció kockázatával jár. A digitális ikerpár kiküszöböli ezeket a hiányosságokat azáltal, hogy egyszerű megoldásforrásként szolgál, amelyből minden rendszer és csapattag közvetlenül származik.

A gyakorlatban az adatok három összekapcsolt fázison haladnak át:

1. A művelet az ECAD rendszerben kezdődik, ahol a digitális ikerpár születik. Az olyan szoftverek, mint a DLW vagy a WIRE Mind felveszik ezeket a nyers termelési adatokat, meghatározzák az elhelyezési útvonalakat, és a termelési követelményeknek megfelelően optimalizált, címkézett kábelkötegeket hoznak létre. Ez a digitális adatelőkészítési fázis (az általános kutatás-fejlesztési és támogató adatok átalakítása testreszabott szekvenciális termelési kábelkészletté).

2. Az optimalizált adatok átvitele közvetlenül a Zeta 620 G2 automatizált kábel-feldolgozási gépekre történik. A gép a digitális utasításokat követve automatikusan vág, csupaszít, krimpel és címkéz minden kábelt, biztosítva a megismételhető pontosságot minden szimpla csatlakozó esetében.

3. Az összeszerelés során továbbra is a digitális ikerpár irányítja a műveletet. A technikusok követik a közvetlenül az egyes kábelekre nyomtatott információkat ahelyett, hogy papíralapú vázlatrajzokra hivatkoznának – így a munkafolyamat még a kevésbé szakképzett személyzet számára is elérhetővé válik. Végül az adatáramlás kiterjed a minőség-ellenőrzésre is. Az olyan eszközök, mint az NT600 vagy a támogatott tesztelési szoftver ellenőrzik, hogy minden csatlakozó megfelel-e az eredeti digitális tervnek, zárva a kört a tervezéstől a végső tesztelésig.

Az eredmény egy összekapcsolt munkafolyamat, ahol az adatok zökkenőmentesen mozognak az első kattintástól a végső tesztig. Így párhuzamosan végezheti el a kábelkötegek előkészítését, miközben a szekrény mechanikusan össze van szerelve.

Azáltal, hogy szakértelmüket a fejükből átviszik az Ön digitális munkafolyamatába – ahol az vállalat állandó értékévé válik.

A digitalizálás révén a vezető mérnökök meghatározzák az elhelyezési útvonalakat és a kábelkötegelés szabványosított szabályait. Ez a tudás egy központi rendszerben tárolódik – egy egyszerű megoldásforrásban –, amely hosszú idővel a továbbhaladás után ösztönzi a termelést.

A gyakorlatban ez azt jelenti, hogy a tapasztalatuk közvetlenül beépül a műveletbe. Az automatizált gépek az Ön szakértői által meghatározott optimalizált szabályok alapján gyártanak kábelkötegeket. A digitális eszközök vizuális formátumú, lépésről lépésre történő útmutatást biztosítanak a technikusoknak, így nem szükséges a vezetők folyamatos útmutatása. És mivel a csatlakozó információk közvetlenül a címkézett kábelekre vannak nyomtatva, még a kevésbé szakképzett munkatársak is kiváló minőségű eredményeket tudnak biztosítani – jelentősen csökkentve a képzési időt.

További előnye: ahelyett, hogy a hátralévő éveket ismétlődő kézi oktatásra fordítaná, vezető mérnökei szabadon összpontosíthatnak a nagy értékű mérnöki feladatokra.

Közvetlen digitális híd létrehozásával a mérnöki adatok és a termelés között. Az olyan szoftverek, mint a WIRE Mind, importálják az Ön tervezési adatait az ECAD rendszerekből, például az EPLAN-ból, a Zuken-ből, az ETAP-ból, a Siemens-ből stb., optimalizálják azokat gyártásra kész kábelkötegekké, és közvetlenül elküldik az automatizált kábel-feldolgozási gépeknek. Ha a csatlakozólisták hiányosak, a DLW 2D rajzokból vagy nagy felbontású képekből pontosan ki tudja számítani a kábelhosszakat, biztosítva, hogy az adatok készen álljanak az automatizált előszerelésre, még az 1-es kötegméretű projektek esetében is.

Ez a digitális munkafolyamat kiküszöböli a kábelek kézi címkézését is. Az integrált jelölőrendszerek a feldolgozás során minden kábelt felcímkéznek a forrásával és céljával, így csapata a szekrényt kizárólag az egyes kábelekre nyomtatott információk alapján tudja bekötni.

A hatékonyság jelentősen javul. A digitalizálás lehetővé teszi az adatok előkészítését, a mechanikus összeszerelést, a kábelkötegek gyártását és a kábelek elhelyezését. A szekrény teljes bekötési idejének akár 64%-kal, a kézi bekötési időnek pedig akár 80%-kal történő csökkentése. És mivel a művelet adatvezérelt és intuitív, a kevésbé specializált alkalmazottak kiváló minőségű eredményeket tudnak biztosítani.

A minőséget közvetlenül a műveletbe építve, ahelyett, hogy csak a végén ellenőrizné. Az automatizált Zeta gépek precíz mérnöki adatokat használnak minden kábel ipari szintű ismételhetőséggel történő vágásához, csupaszításához és krimpeléséhez. A feldolgozás során minden kábel egyértelműen fel van tüntetve a forrásával és céljával, így az összeszerelő személyzet a kábelre nyomtatott információk alapján csatlakoztathatja a szekrényt – anélkül, hogy papíralapú referencia rajzokra kellene támaszkodnia.

A beépített érzékelők – mint például a KT236 – valós időben ellenőrzik az egyes csatlakozókat, megállítva a hibákat még a forrásnál, mielőtt egy hibás kábel elérné az összeszerelési fázist. A speciális berendezések mérik a krimpmagasságot, a lehúzóerőt és a krimperőt, hogy biztosítsák, hogy minden csatlakozó pontosan megfeleljen a specifikációknak. Minőségi megoldásaink összekapcsolják mindezt: Ezek csatlakoztatják a mérőkészülékeket a termelési művelethez, és csak akkor bocsátják szabadon a kábelkészleteket az összeszereléshez, ha a mért értékek megegyeznek a célértékekkel.

Miután a szekrényt bekábelezték, egy automatikus elektromos teszt ellenőrzi az összes csatlakozót a cél kábelezéshez képest, mielőtt a szekrény elhagyná a műhelyt.

Az eredmény egy folyamatos minőségi lánc a mérnöki adatoktól a végső tesztig – csökkentve az utómunkát, lerövidítve a hibaelhárítási időt, és még a kevésbé szakképzett személyzet számára is elérhetővé téve az összeszerelési műveletet.

Ez a két szabvány a legfontosabb szabályozási keretrendszer a nemzetközi piacokat kiszolgáló vezérlőpanel-gyártók számára – de hatókörükben és filozófiájukban különböznek egymástól:

Az UL 508A az Egyesült Államokban és Kanadában az ipari vezérlőpanelekre vonatkozó biztonsági szabvány. Az elektromos biztonságra, a mechanikus szilárdságra és a tűzállóságra vonatkozik, és előírásszerű megközelítést követ: meghatározza az elektromos távolságokra, a rövidzárlat-védelemre és az alkatrészek kiválasztására vonatkozó követelményeket – csak UL-tanúsítvánnyal rendelkező alkatrészek használhatók. A megfelelőséghez részletes kapcsolási rajzok, UL-jelölésű alkatrészlisták, elrendezési rajzok és SCCR (névleges rövidzárlati áram) számítások szükségesek.

Az IEC 61439 a kisfeszültségű kapcsoló- és vezérlőberendezések nemzetközi szabványa, amelyet Európában széles körben elfogadnak EN 61439 néven. A hatóköre szélesebb, mint az UL 508A, és teljes elektromos szerelvényekre terjed ki, beleértve a kapcsolókészülékeket és az elosztópaneleket is. Ahelyett, hogy előírná az építési szabályokat, hangsúlyt fektet a teljesítményalapú tervezési ellenőrzésre tesztelés, egy ellenőrzött referenciatervvel való összehasonlítás vagy mérnöki értékelés révén. Az európai piacon a megfelelőséghez megfelelőségi nyilatkozat és a kisfeszültségű és az elektromágneses összeférhetőségi (EMC) irányelvre referenciaként szolgáló műszaki dokumentáció is szükséges.

Ha a paneleket világszerte szállítják, a kezdetektől fogva mindkét szabványnak megfelelő tervezés jelentős utómunkát takarít meg később.

A kettős megfelelőség bonyolultsága egy további oka annak, hogy egy adatvezérelt, digitalizált munkafolyamat kifizetődik. Amikor a mérnöki adatok egy egyszerű megoldásforrásból kerülnek a termelésbe, csökkenti a nemmegfelelőséghez vezető kézi hibák kockázatát – függetlenül attól, hogy melyik standard alkalmazandó.

Egy automatizált vezetékezés teszter a szekrény érintkezőihez és csatlakozóihoz kapcsolódva egyetlen művelet során ellenőrzi az összes csatlakozót a folytonosságot, a rövidzárlatot, a védőföldelést és a szigetelést. Ahelyett, hogy egy multiméter és a kapcsolási rajz segítségével keresné a kábeleket, a technikus láthatja, hogy melyik érintkező hibás, és miért. A működés-ellenőrzés során a teszter a reléket és a védőkapcsolókat is áram alá helyezi, és automatikusan ellenőrzi az azokat követő áramköröket.

Az olyan helyhez kötött teszterek, mint az NT 600 és az NT 700 a gyártócsarnokban történő tesztelésre alkalmasak, a mobil KT 236 pedig a helyszínen is használható.

Az IEC 61439-1 szabványnak megfelelően minden összeszerelt panel rutinszerű elektromos ellenőrzésen esik át. Ez jellemzően magában foglalja a védőföldelés (PE) áramkörének ellenőrzését, a belső huzalozás és csatlakozók ellenőrzését, valamint a szigetelés épségének megerősítését nagyfeszültségű ellenállási (Hipot) teszttel és/vagy szigetelési ellenállás méréssel.

Az automatizált vizsgálók ezeket az ellenőrzéseket rögzített vizsgálati programmal hajtják végre, és az eredményeket minden egyes szekrényhez dokumentálják.

Ez a csatlakozók számától és a szekrény illesztési módjától függ. Egy példában egy kb. négy órás manuális működés-ellenőrzés három percnél rövidebb idő alatt futott le az NT 600 készüléken. A szekrény méretétől függően a kézi tesztelés gyakran jelentősen hosszabb ideig tart. A teszten túlmenően a nagyobb megtakarítások gyakran olyan hibákból származnak, amelyek már nem jelentkeznek az üzembe helyezés során.

Az automatizált tesztelés emellett javítja a minőséget és a nyomon követhetőséget, mivel minden eredmény dokumentálva van egy tesztjelentésben.

Nem. Az adaptronic UniCAD szoftvere importálja a csatlakozólistát, és a tesztprogram kb. 80%-át automatikusan generálja. Ismétlődő szekrénytípusok esetén testreszabott megoldásokkal a teljes program generálható. Ez a legfontosabb az egyedi szekrényeket építő panelgyártók számára, ahol a kézi programozás a tesztelés által megtakarított időt veszíti el.

Gondoljon egy állólámpára: a kábel a csatlakozótól a kapcsolóig és az izzóig vezet. Ha a kapcsoló ki van kapcsolva, akkor csak a kapcsolóig menő csatlakozót lehet mérni. A működésellenőrzés zárja a kapcsolót, és ellenőrzi a teljes útvonalat az izzóhoz. A vezérlőszekrényben relék és mágneskapcsolók helyettesítik a kapcsolót. A teszter biztosítja a működésükhöz szükséges feszültséget, sorrendben áram alá helyezi őket, és automatikusan ellenőrzi a mögöttük lévő összes áramkört.