Angesichts der boomenden Elektromobilität und dem Trend zum autonomen Fahren steigt der Bedarf an Hochvoltleitungen enorm an. In wenigen Jahren werden bis zu 30 Prozent der Neuwagen weltweit elektrisch angetrieben sein. In das Hochvoltbordnetz sind zudem auch Aggregate wie Klimaanlage, Servolenkung, Bremshilfe und Heizung integriert.

Ausgereiftes Automatisierungskonzept gefragt

Heute erfolgt bei den meisten Herstellern die Fertigung der komplexen HV-Leistungen noch überwiegend in Handarbeit. Auf manuelle Weise ist die serielle Fertigung der benötigten Stückzahlen aber kaum mehr zu bewältigen – und schon gar nicht in der geforderten Präzision und im vorgegebenen Zeitrahmen. So stellt sich der Konfektionär die Frage: «Gib es eine Plattform, mit der ich den gesamten Prozess der HV-Leitungskonfektionierung wirtschaftlich automatisieren kann? Dies auch angesichts der variierenden Leitungssätze und Fertigungsvolumina in der geforderten Qualität?»

Modulare Plattform zur HV-Bearbeitung in hohem Takt

Komax hat die besten Voraussetzungen geschaffen, um die Bearbeitungskette von HV-Leitungen flexibel und hoch produktiv zu automatisieren. Mit Lambda 440 verfügt Komax über die gefragte modulare Plattform. Das breite Prozess-Know-how widerspiegelt sich in den verschiedenen Verarbeitungsmodulen, die je nach den Anforderungen bis zur kompletten Automatisierung angeordnet werden können. Darauf aufbauend entwickelt Komax zielführende Lösungen für unterschiedliche Arten von Hochvoltleitungen und Steckertypen. Im Prozess können parallel geschaltete Stationen verschiedene Leitungen gleichzeitig bearbeiten. Während eine Leitung die ersten Schritte durchlaufen hat und für das Crimpen vorbereitet wird, entfernt das erste Werkzeug bereits Mantel und Folie der nächsten Leitung. Das spart Zeit und erhöht die Produktivität.

Optimal auf die Eigenschaften von Hochvoltkabeln ausgelegt 

Für das schnelle, einfache Handling der schweren und sperrigen HV-Leitungen ist mit der Option von aktiven Transportbändern gesorgt. Jede Leitung wird auf einem Transportband platziert, womit gewährleistet ist, dass die Shuttles und Werkzeuge ihre Aufgaben unbelastet in Höchstgeschwindigkeit erledigen können. Während die Leitungen per Shuttle von Modul zu Modul gelangen, liegen ihre anderen Enden auf einem Förderband, sodass ihr vergleichsweise hohes Gewicht weder die Werkzeuge noch das Transportsystem belastet. Die Bänder folgen den Fahrten der Shuttles, was die schonende Bearbeitung der Leitung in weniger als 20 Sekunden erlaubt.

Integriertes Monitoring gewährleistet hohe Qualitätsstandards 

Zurecht sind die Qualitätsanforderungen in diesem Sektor enorm hoch. Diese gewährleisten die Konfektionsmaschinen durch integrierte Tools. Sie überwachen die einzelnen Bearbeitungsschritte und protokollieren das Ergebnis. 

Zu den kritischen Prozessen gehört zum Beispiel das Kürzen des Schirmgeflechts bei geschirmten Hochvoltleitungen. Das dabei abgetrennte Drahtgeflecht muss zuverlässig von der Leitung entfernt werden. Am wirkungsvollsten geschieht dies, indem die Drähte in einer abgeschirmten Umgebung abgesaugt werden. So werden die hohen Anforderungen an die technische Sauberkeit eingehalten.