Wettbewerbsstärke durch digitalisierte und automatisierte Prozesse

Automatisierung und Digitalisierung bieten einen klaren Weg nach vorn – auch bei kleineren Stückzahlen. Der Schlüssel dazu ist eine Schritt-für-Schritt-Einführung, um den Prozess intuitiver zu gestalten.

Softwarelösungen wie WIRE Mind oder DLW erstellen einen „digitalen Zwilling“ Ihres Schaltschranks, der als zentrale Wissensquelle für Ihr gesamtes Team fungiert. Anstatt Experten für die Entschlüsselung komplexer Papierschemata zu benötigen, arbeitet Ihr Team mit montageoptimierten, etikettierten Kabelsätzen, bei denen jedes Kabel eindeutig mit seiner Quelle und seinem Bestimmungsort markiert ist.

Die Auswirkungen sind erheblich: die Verkabelung macht bis zu 49 % der gesamten Arbeitszeit im Schaltschrankbau aus. Durch die Automatisierung der Kabelproduktion kann die Verarbeitungszeit pro Kabel bei einer Losgrösse 1 um bis zu 64 % und bei der Serienproduktion um bis zu 80 % reduziert werden, was die Gesamtdurchlaufzeit um mehr als 30 % reduziert.

Ja, natürlich. Automatisierung ist eine Reise, kein einzelner Schritt – und sie funktioniert für jede Unternehmensgrösse.

Am besten starten Sie mit Ihren Daten. Mit cloudbasierter Software können Sie Projektwissen zentralisieren und gleichzeitig sicherstellen, dass die Mindestdatenqualität erreicht wird. Die Daten werden zu einer einzelnen Wissensquelle, die technische Daten direkt mit der Produktion verbindet. Keine komplexe Papierdokumentation, keine massive Geldanlage.

Wenn Sie Ihre Vorteile sehen möchten, bevor Sie in Equipment investieren, ist unsere Kabelfertigungsdienstleistung ein praktischer erster Schritt mit minimalem Engagement: Sie senden uns Ihre Daten und erhalten einbaufertige Kabelsätze. So können Sie das Projekt in überschaubare Schritte unterteilen. Prüfen Sie zunächst, ob Ihre Daten digitalisiert werden können. Passen Sie dann Ihren Prozess mit einer verbesserten Kabelsatzsequenzierung an. Und investieren Sie schliesslich in das tatsächliche Equipment, sobald sich der ROI bestätigt hat. Und bei steigendem Volumen wächst auch die Architektur mit.

Sobald Ihr Unternehmen den Druck des Fachkräftemangels oder der steigenden Kosten für manuelle Fehler spürt. Während viele davon ausgehen, dass die Automatisierung nur für die Serienfertigung in grossen Stückzahlen vorgesehen ist, sind Lösungen wie die Zeta-Familie so konzipiert, dass sie auch für massgeschneiderte Schaltschränke und Losgrösse 1 effizient arbeiten.

Die Verkabelung macht in der Regel fast die Hälfte der gesamten Produktionszeit aus. Die Einführung der Automatisierung reduziert die Bearbeitungszeit pro Kabel um bis zu 64 % für einzelne Schaltschränke und bis zu 80 % für die Serienproduktion. Materialverschwendung wird nahezu eliminiert, da Maschinen jedes Kabel auf Grundlage Ihrer digitalen Planungsdaten nach exakten Spezifikationen verarbeiten. Automatisierte Umrüstungen für verschiedene Kabeltypen und integrierte Tinstrahlmarkierungen sorgen für eine unterbrechungsfreie Produktion.

Die Automatisierung beseitigt auch häufige Ursachen für Nacharbeiten. Anstatt dass Techniker Stunden damit verbringen müssen, Papierschaltpläne zu interpretieren, werden Anschlussinformationen direkt auf jedes Kabel gedruckt. Die Maschinen schneiden, abisolieren und crimpen nach präzisen digitalen Anweisungen, und die Qualitätsüberwachung in Echtzeit überprüft jede Verbindung direkt bei der Herstellung.

Da Maschinen wie die Zeta 620 G2 montageoptimierte, etikettierte Kabelbündel produzieren, können auch weniger spezialisierte Mitarbeiter Verkabelungssaufgaben übernehmen – und Ihre Experten werden für komplexere Engineering-Herausforderungen frei.

Betrachten Sie diese Fakten: Die Verkabelung kann bis zu 49 % der Gesamtproduktionszeit ausmachen. Die Einführung von Automatisierung und einem parallelen Arbeitsablauf bedeutet, dass Ihr Bediener alle 35 Sekunden (statt 266 Sekunden) ein Kabel montiert.

Die Rentabilität Ihrer Geldanlage geht über die Geschwindigkeit hinaus. Maschinen wie die Zeta 620 G2 produzieren etikettierte Kabelbündel in exakter Länge, sodass weniger spezialisierte Mitarbeiter die Montage übernehmen können, während sich Ihre Experten auf komplexe technische Aufgaben konzentrieren. Materialverschwendung durch manuelle Schnittfehler – oftmals bis zu 20 % - wird praktisch eliminiert. Und integrierte Umrüstungen für verschiedene Kabeltypen halten die Produktion unterbrechungsfrei am Laufen.

Die Automatisierung beseitigt auch eine wichtige Nacharbeitsquelle: menschliche Fehler. Die manuelle Verarbeitung führt häufig zu falsch identifizierten Verbindungen, falschen Kabellängen oder fehlerhaften Crimps. WIRE Mind übersetzt technische Daten in präzise Anlagenanleitungen und verhindert so Probleme an der Quelle. Integrierte Sensoren überprüfen die Qualität in Echtzeit – zum Beispiel, indem sie die Crimphöhe prüfen – damit jedes Kabel den Industrial Standards entspricht, bevor es in die Montage gelangt.

Beim Schaltschrankbau ist ein digitaler Zwilling eine vollständige, datenreiche virtuelle Nachbildung Ihres Schaltschranks – erstellt vor Beginn der physischen Produktion. Er enthält alle Komponenten, Kabelverlegungen, Anschlusspunkte und Kontaktbelegungen in einem zentralen Modell. Betrachten Sie es als einen lebendigen Entwurf: Anstatt einer statischen Zeichnung, die einmal gedruckt und an die Fertigung übergeben wird, entwickelt sich der digitale Zwilling mit dem Projekt weiter und speist genaue, aktuelle Daten in jeden nachgelagerten Prozess ein.

Dies ist wichtig, da traditionelle Arbeitsabläufe stark auf Papierschemata angewiesen sind, die in jeder Phase manuell interpretiert werden – Planung, Schneiden, Montage, Testen. Jede Übergabe birgt das Risiko von Fehlern, veralteten Informationen oder inkonsistenter Dokumentation. Ein digitaler Zwilling schliesst diese Lücken, indem er als einzige Wissensquelle dient, aus der alle Systeme und Teammitglieder direkt ihre Daten beziehen.

In der Praxis durchlaufen die Daten drei verbundene Phasen:

1. Der Prozess beginnt in Ihrem ECAD-System, wo der digitale Zwilling geboren wird. Software wie DLW oder WIRE Mind nimmt diese Rohdaten aus der Produktion, definiert Verlegewege und erstellt gemäss Ihren Produktionsanforderungen optimierte, etikettierte Kabelbündel. Dies ist die Phase der digitalen Datenvorbereitung (Umwandlung generischer F&E- und Support-Daten in einen kundenspezifischen Kabelsatz für die Sequenzproduktion).

2. Optimierte Daten werden direkt an automatisierte Kabelverarbeitungsmaschinen wie die Zeta 620 G2 transferiert. Die Maschine folgt den digitalen Anweisungen, um jedes Kabel automatisch zu schneiden, abzuisolieren, zu crimpen und zu etikettieren, was eine wiederholbare Genauigkeit bei jeder einzelnen Verbindung gewährleistet.

3. Während der Montage führt der digitale Zwilling den Prozess weiter. Die Techniker folgen den Informationen, die direkt auf jedem Kabel aufgedruckt sind, anstatt sich auf Papierschaltpläne zu verlassen – so ist der Arbeitsablauf auch für weniger spezialisiertes Personal zugänglich. Schliesslich reicht der Datenfluss bis zur Qualitätssicherung. Tools wie NT600 oder assistierte Testsoftware überprüfen, ob jede Verbindung mit dem ursprünglichen digitalen Plan übereinstimmt und schliessen so den Kreislauf vom Engineering bis zum Schluss-Test.

Das Ergebnis ist ein vernetzter Workflow, bei dem die Daten nahtlos vom ersten Klick bis zum Schluss-Test übertragen werden. So können Sie Arbeitsschritte parallel durchführen – und Kabelbündel vorbereiten, während der Schaltschrank mechanisch montiert wird.

Indem Sie ihr Fachwissen von ihren Köpfen in Ihren digitalen Workflow verlagern – wo es zu einem dauerhaften Asset Ihres Unternehmens wird.

Durch die Digitalisierung definieren Ihre leitenden Ingenieure Verlegewege und standardisierte Regeln für das Kabelbündeln. Dieses Wissen wird in einem zentralen System gespeichert – einer einzelnen Wissensquelle -, die die Produktion lange nach ihrem Ausscheiden antreibt.

In der Praxis bedeutet dies, dass ihre Erfahrung direkt in den Prozess integriert wird. Automatisierte Maschinen produzieren Kabelbündel auf Grundlage optimierter, von Ihren Experten definierter Regeln. Digitale Tools bieten Technikern Schritt-für-Schritt-Anleitungen in einem visuellen Format und ersetzen die Notwendigkeit einer ständigen Anleitung durch leitende Mitarbeiter. Und da die Verbindungsinformationen direkt auf jedes etikettierte Kabel gedruckt werden, können auch weniger spezialisierte Mitarbeiter hochwertige Ergebnisse liefern – was die Schulungszeit erheblich reduziert.

Weitere Vorteile: Anstatt ihre restlichen Jahre mit sich wiederholenden manuellen Anweisungen zu verbringen, können sich Ihre leitenden Ingenieure auf hochwertige technische Aufgaben konzentrieren.

Sie schaffen eine direkte digitale Brücke zwischen Ihren technischen Daten und der Produktion. Software wie WIRE Mind importiert Ihre Konstruktionsdaten aus ECAD-Systemen wie EPLAN, Zuken, ETAP, Siemens ... um nur einige zu nennen, optimiert sie zu produktionsfertigen Bündeln und sendet sie direkt an automatisierte Kabelverarbeitungsmaschinen. Wenn Ihre Verbindungslisten unvollständig sind, kann DLW präzise Kabellängen aus 2D-Zeichnungen oder hochauflösenden Bildern berechnen und sicherstellen, dass Ihre Daten auch für Projekte der Losgrösse 1 für die automatisierte Vormontage bereit sind.

Durch diesen digitalen Workflow entfällt auch das manuelle Etikettieren von Kabeln. Integrierte Markiersysteme etikettieren jedes Kabel während der Verarbeitung mit Quelle und Bestimmungsort, sodass Ihr Team den Schrank allein anhand der auf jedem Kabel aufgedruckten Informationen verkabeln kann.

Die Effizienzgewinne sind erheblich. Durch die Digitalisierung können Datenaufbereitung, mechanische Montage, Herstellung der Kabelbündel und Kabelführung parallel ablaufen. Das Ergebnis ist eine Reduzierung der Gesamtverkabelungszeit des Schaltschranks um bis zu 64 % und der manuellen Verkabelungszeit um bis zu 80 %. Und da der Prozess datengesteuert und intuitiv ist, können weniger spezialisierte Mitarbeiter hochwertige Ergebnisse liefern.

Indem wir Qualität direkt in den Prozess integrieren, anstatt sie nur am Ende zu überprüfen. Automatisierte Zeta-Maschinen verwenden präzise technische Daten, um jedes Kabel mit industrieller Wiederholgenauigkeit zu schneiden, abzuisolieren und zu crimpen. Jedes Kabel wird während der Verarbeitung eindeutig mit Quelle und Bestimmungsort etikettiert, sodass die Montagemitarbeiter den Schrank allein anhand der auf dem Kabel aufgedruckten Informationen verkabeln können – ohne sich auf Papierschemata zu beziehen.

Integrierte Sensoren – wie der KT236 - überprüfen jede Verbindung in Echtzeit und stoppen Fehler an der Quelle, bevor ein defektes Kabel die Montagephase erreicht. Spezielles Equipment misst Crimphöhe, Auszugskraft und Crimpkraft, um sicherzustellen, dass jede Verbindung die genauen Spezifikationen erfüllt. Unsere Qualitätslösungen verbinden alles: Sie schliessen Ihre Messgeräte an den Produktionsprozess an und geben erst dann Kabelsätze für die Montage frei, wenn die Messwerte Ihren Soll-Daten entsprechen.

Das Ergebnis ist eine kontinuierliche Qualitätskette von den technischen Daten bis zum Schluss-Test – Nacharbeiten werden reduziert, die Zeit für die Fehlerbehebung wird verkürzt und auch weniger spezialisiertem Personal wird der Montageprozess zugänglich.

Diese beiden Normen sind die wichtigsten regulatorischen Rahmen für Schaltschrankhersteller, die internationale Märkte bedienen – sie unterscheiden sich jedoch in Umfang und Philosophie:

UL 508A ist der Sicherheitsstandard für industrielle Schaltschränke in den USA und Kanada. Sie umfasst elektrische Sicherheit, mechanische Festigkeit und Brandschutz und folgt einem reglementierten Ansatz: Sie definiert Anforderungen an elektrischen Abstand, Kurzschlussschutz und Komponentenauswahl – es dürfen nur UL-gelistete Betriebsmittel verwendet werden. Für die Einhaltung der Vorschriften werden detaillierte Schaltpläne, Komponentenlisten mit UL-Kennzeichnungen, Anordnungszeichnungen und Berechnungen des Kurzschluss-Nennstroms (SCCR) benötigt.

IEC 61439 ist die internationale Norm für Niederspannungsschaltanlagen und Schaltanlagenbaugruppen, die in Europa weit verbreitet als EN 61439 gilt. Ihr Anwendungsbereich ist breiter als UL 508A und umfasst komplette elektrische Baugruppen einschliesslich Schaltanlagen und Verteilplatinen. Anstatt Konstruktionsregeln vorzuschreiben, liegt der Schwerpunkt auf der leistungsbasierten Design-Verifizierung durch Testen, Vergleich mit einem verifizierten Referenzdesign oder einer technischen Bewertung. Für den europäischen Markt werden für die Compliance auch eine Konformitätserklärung und eine technische Datei mit Verweis auf die Niederspannungsrichtlinie und die Richtlinie über elektromagnetische Verträglichkeit benötigt.

Wenn Ihre Schaltschränke weltweit versandt werden, spart ein Design für beide Standards von Anfang an erhebliche Nacharbeiten.

Die Komplexität der doppelten Compliance ist ein weiterer Grund, warum sich ein datengesteuerter, digitalisierter Workflow auszahlt. Wenn Ihre technischen Daten aus einer einzelnen Wissensquelle in die Produktion fliessen, reduzieren Sie das Risiko manueller Fehler, die zu Nichtkonformität führen – unabhängig davon, welcher Standard Anwendung findet.