MIKO (Manufacturing Interface Komax) Vernetzung der Komax Tischpressen
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MIKO (Manufacturing Interface Komax) Vernetzung der Komax Tischpressen

MIKO (Manufacturing Interface Komax) ermöglicht die nahtlose Integration der Komax Tischpressen in das Produktionsplanungssystem.

Die Komax Crimpvollautomaten lassen sich dank der Datenschnittstelle WPCS (Wire Processing Communication Standard) nahtlos in das Produktionsplanungssystem einbinden. Neu wird dies auch bei den Komax Tischpressen bt 712, 722 sowie 752 möglich sein. Die dabei zur Verwendung kommende Datenschnittstelle MIKO (Manufacturing Interface Komax) ist von Grund auf neu entwickelt.

«Teile und herrsche»

Die Trennlinie zwischen Maschinen-Software (TopWin bzw. TopTouch) und MES (Manufacturing Execution System) wird dabei systemtechnisch so gezogen, dass sich jede Schicht klar auf ihre Aufgaben fokussieren lässt.
Dank MIKO wird es möglich sein, die Maschine voll unter Kontrolle zu haben und sie in beliebigen kundenspezifischen Produktionsflüssen einzubinden.

MIKO Vernetzung

MIKO (Manufacturing Interface Komax) heisst die neue Datenschnittstelle der Bench-Top-Maschinen. Dank MIKO lassen sie sich nahtlos in den Produktionsfluss integrieren, womit sich die Produktqualität und die Effizienz der Produktion erheblich steigern lassen.

Netzwerkaufbau und Architektur

Typischerweise wird an einem Handarbeitsplatz ein kundenspezifisches, individuelles PDA-Terminal (Production Data Aquisition) eingesetzt. Über dieses Terminal besteht dann die Möglichkeit, beliebige, produktionslogistische Aufgaben abzuwickeln, was auf den kleinen Maschinenbedien-Displays der Bench-Top-Pressen nicht möglich wäre. Dank der Erschliessung der «letzten Meile» über MIKO muss der Operator jedoch keine Auftragsdaten mehr von Hand eingeben, und der Zustand der Maschine und die anfallenden Produktionsdaten können jederzeit ohne manuelle Hilfe elektronisch abgefragt werden.

Ihre Vorteile

  • Vermeidung von Falscheingaben dank Übermittlung von Teile-, Artikel- und Auftragsdaten
  • Qualitätsgewinn dank Übertragung von Prozessparametern bzw. Technologiedaten
  • Rückverfolgbarkeit der Produktion und Qualitätskontrolle
  • Einhalten des vorgeschriebenen produktionslogistischen Ablaufs