Lambda 6 Series
40 years cutting edge

Lambda 6 Series

Performance Line

  • Lambda 6 Series

    Lambda 6 Series

Automatisierter Rundtakttisch für die zeitsparende doppelseitige Verarbeitung

Stabilität und Verfügbarkeit

  • Hoch automatisierte Bearbeitung
  • Maximale Verfügbarkeit
  • Hohe Prozessstabilität

Flexibilität und Wirtschaftlichkeit

  • Anpassungsfähige und doppelseitige Konfektionierung
  • 20 andockbare Verarbeitungsstationen
  • Kurze Zykluszeiten

Zuverlässige, überwachte Qualität

  • Prozessschritte komplett integral überwacht
  • Präzise mechanische Bauteile und zuverlässige Komponenten
  • Sensorüberwachte, zweiseitige Leitungseinlage

Mit den Rundtakt-Automaten Lambda 6 Series lässt sich die mehrstufige Konfektionierung oder Prüfung von Spezialsteckverbindern prozesssicher und zeitsparend automatisieren. Die flexibel einsetzbare Anlage für Kontaktsysteme wie beispielsweise FAKRA / COAX-Leitungen widerspiegelt die praxiserprobte Expertise in diesem Spezialgebiet.
Doppelseitige Verarbeitung, überwachte Qualität, kurze Zykluszeiten und sichere Prozessstabilität gewährleisten die lupenreine Verarbeitung, hohe Produktivität und Verfügbarkeit.

Flexible, zuverlässige Konfektionierung von Spezialsteckverbindungen

Zur kundenspezifischen Konfektionierung von mehrstufig zu montierenden Kontaktsystemen ist die Lambda 6 Series die optimale Plattform. Sie erlaubt die individuelle, auf den Leitungsaufbau bezogene Bearbeitung. Flexibel und zeitsparend erfüllen sie höchste Anforderungen an Verfügbarkeit, Prozessstabilität und Qualität. Die rezepturgestützte Umrüstung erfolgt einfach und schnell. Zur beidseitigen Leitungsbearbeitung wird die Lambda 6 mit bis zu 20 Bearbeitungsstationen modular bestückt. Diese ermöglichen auch Mehrfachabisolierungen mit Referenzschnitt und gestatten die Verarbeitung mit einer minimalen Projektdurchlaufzeit.

Konzipiert für maximale Verfügbarkeit

Die hohe Maschinenverfügbarkeit wird durch ein einfaches, schnelles Rüstkonzept begünstigt. Zwischengeschaltete Reinigungsprozesse sorgen für stets perfekt saubere, betriebsbereite Arbeitsstationen. Spezialeinrichtungen für das sorgfältige Materialhandling schonen die Werkstücke und Maschinenteile. Werkstückwechsel erfolgen während des Betriebs. Die Beschickung und Entnahme der Leitungen erfolgen an der gleichen Position, z.B. am Kontaktpunkt der Fertigungsstrasse. Restmaterial wird automatisch entsorgt.

Ergonomische Bedienung

Die Lambda 6 Series ist als Arbeitsplatz nach ergonomischen Gesichtspunkten gestaltet. Das Farbdisplay mit der intuitiven Benutzeroberfläche und die grafische Darstellung der Einstellparameter machen die Bedienung leicht. Der Betrieb und der Status der Maschine werden via Screen und LED-Signal angezeigt.

Sämtliche Stationen lassen sich für das Umrüsten oder für die Wartung vom Rundtakttisch einfach und Pneumatik -unterstützt abdocken. Die Schnittstellen werden dabei getrennt und bei Andocken wird verbunden. Die Steuerung erkennt dann die Stationen wieder und die Produktion kann weitergeführt werden.

Vollständig überwachte Qualität

Sämtliche Prozessschritte werden durch prozessrelevante integrierte Prüfeinrichtungen überwacht. Es sind dies vielseitige, elektrische und dimensionale Prüfungen. Beispielsweise:

  • Sensoren bei der parallelen Einlage der beidseitigen Leitungseinlage
  • Integrierte Crimpkraftüberwachungen der Crimpprozesse
  • Prozessrückkopplungen der Füge- oder Bestückungsprozesse

Die bearbeiteten Leitungen werden als Gutteil markiert oder als Schlechtteil entwertet.

Erhöhte Wirtschaftlichkeit

Die Lambda 6 Series erweist sich als höchst ökonomische Gesamtinvestition, sowohl in der Beschaffung als auch im Betrieb. Ablaufoptimierte Prozessschritte verkürzen die Verarbeitungszeit erheblich. Beide Leitungsenden werden parallel bearbeitet. Die durch Rezepturen in der Kabelbibliothek verwalteten Kabelwechsel erfolgen sehr schnell. Das Verbrauchsmaterial wird automatisch überwacht und stellt den laufenden Nachschub sicher. Die Netzwerkschnittstelle lässt die Anbindung an weitere Systeme wie ein ERP-System zu.

Abmessungen (B × T × H)
3660 × 3660 × 1850 mm
Gewicht 4500 kg
Spannungsversorgung 3 ~ 400 VAC/50 Hz/5,6 kVA
Luftversorgung Min. 6 bar; ölfrei, trockene/saubere Druckluft
Verarbeitungszeit prozessabhängig